[实用新型]节能紧凑型废气焚烧炉

说明书

㈠技术领域：本实用新型涉及带钢彩板连续涂层机组废气焚烧炉的改进，是一种节能紧凑型废气焚烧炉。 

㈡背景技术：目前，带钢彩板连续涂层生产中所产生的有机废气是采用焚烧炉热氧化焚烧后向外排放的；现有技术废气焚烧炉存在的问题是：①. 废气氧化焚烧需要的温度高达760℃，焚烧炉在废气焚烧处理过程中的能耗较高；②. 焚烧炉的体积较大、管线较长、焚烧炉的热能损失较严重及焚烧炉的制造成本高。 

㈢发明内容：本实用新型的目的就是要解决现有的废气焚烧炉所存在的能耗高、结构部局松散及焚烧炉的制造成本高的问题，提供一种节能紧凑型废气焚烧炉。 

本实用新型的具体方案是：一种节能紧凑型废气焚烧炉，它具有炉体，炉体的左侧设有进气口，炉体的前侧设有两个检修口，炉体的后侧连通有排烟道，排烟道的左侧设有排烟口，排烟道的后侧安装有循环风机，在炉体后侧的偏右处还安装有燃气燃烧器；其特征是：炉体内分别设有两块隔板，两块隔板上开有若干对安装孔，在炉体内是采用两块隔板分别构成有废气/烟气换热室、低温催化焚烧室及燃烧室；废气/烟气换热室内安装有若干根换热管，若干根换热管是呈水平布置安装在两块隔板上的若干对安装孔处；低温催化焚烧室内安装有两层催化净化焚烧床，两层催化净化焚烧床是呈上下水平布置安装；燃烧室内安装有火焰管，火焰管是延伸至炉体后侧的外壁与炉体后侧的燃气燃烧器连接。 

本实用新型所述的低温催化焚烧室是设在废气/烟气换热室的下方，所述的燃烧室是设在废气/烟气换热室的右侧，所述的燃烧室是在炉体内的下方与低温催化焚烧室连通。 

本实用新型所述的检修口是设在炉体位于低温催化焚烧室炉体前侧的外壁上。 

本实用新型所述的炉体的进气口是采用废气/烟气换热室内所安装的若干根换热管与炉体内的燃烧室连通，所述的炉体内的燃烧室及低温催化焚烧室是透过低温催化焚烧室内的两层催化净化焚烧床及废气/烟气换热室内的若干根换热管之间的缝隙与炉体后侧排烟道上的排烟口连通。 

本实用新型所述的催化净化焚烧床是由结构框架及蜂窝块状催化剂组成，蜂窝块状催化剂是平铺在结构框架上。 

本实用新型与现有的废气焚烧炉相比较，本实用新型是采用两块隔板将炉体内分隔构成有废气/烟气换热室、低温催化焚烧室及燃烧室，并采用废气/烟气换热室内所安装的换热管构成炉体的进气口、废气/烟气换热室、燃烧室、低温催化焚烧室及排烟道中的排烟口连通，则可实现焚烧炉内的废气经过废气/烟气换热室内的换热管的预热再进行低温催化焚烧处理，焚烧炉内的烟气余热得到充分利用，焚烧炉的能耗得到降低；本实用新型结构紧凑、能耗省、废气净化处理效率高及造价低廉；本实用新型较好的解决了现有的废气焚烧炉所存在的能耗高、结构部局松散及焚烧炉的制造成本高的问题。 

㈣附图说明： 

图1：本实用新型结构主视图；

图2：本实用新型结构俯视图；

图3：本实用新型结构左视图；

图4：催化净化焚烧床；

图中：1—炉体，2—废气/烟气换热室，3—排烟道，4—隔板，5—进气口，6—催化净化焚烧床，7—低温催化焚烧室，8—换热管，9—燃烧室，10—火焰管，11—排烟口，12—循环风机，13—燃气燃烧器，14—检修口，15—结构框架，16---蜂窝块状催化剂。

㈤具体实施方式： 

实施例：（详见图1）一种节能紧凑型废气焚烧炉，它具有炉体1，炉体1的左侧设有进气口5，炉体1的前侧设有两个检修口14（详见图3），炉体1的后侧连通有排烟道3（详见图2、图3），排烟道3的左侧设有排烟口11，排烟道3的后侧安装有循环风机12，在炉体1后侧的偏右处还安装有燃气燃烧器13（详见图2）；特别是：炉体1内分别设有两块隔板4，两块隔板4上开有若干对安装孔，在炉体1内是采用两块隔板4分别构成有废气/烟气换热室2、低温催化焚烧室7及燃烧室9；废气/烟气换热室2内安装有若干根换热管8，若干根换热管8是呈水平布置安装在两块隔板4上的若干对安装孔处；低温催化焚烧室7内安装有两层催化净化焚烧床6（详见图1、图3），两层催化净化焚烧床6是呈上下水平布置安装；燃烧室9内安装有火焰管10，火焰管10是延伸至炉体1后侧的外壁与炉体1后侧的燃气燃烧器13连接（详见图2）。

本实施例所述的低温催化焚烧室7是设在废气/烟气换热室2的下方，所述的燃烧室9是设在废气/烟气换热室2的右侧，所述的燃烧室9是在炉体1内的下方与低温催化焚烧室7连通。 

本实施例所述的检修口14是设在炉体1位于低温催化焚烧室7炉体1前侧的外壁上（详见图3）。