[实用新型]铁合金铸块成型器

说明书

技术领域

本实用新型属于合金铸块连续生产的技术领域，尤其是涉及一种铁合金铸块成型器。

背景技术

众所周知，在钢铁冶炼→一次成型→二次成型过程中，为了获得某种钢种的化学及物力性能，需要定时定量的添加一些必要的合金元素，而最为方便快捷的添加方法就是通过铁合金的给料机向炼炉内投入铁合金料块，当铁合金料块的外形最大对角边尺寸小或等于50mm～70 mm时便于熔解，此粒度的铁合金的利用率最高。目前国内大部分铁合金生产企业，对铁合金料块的加工方法还是先铸成大块铁合金，然后再将大块铁合金加工成满足规格指标（即粒度≤50mm～70mm）的小块铁合金料块。此种加工方法耗时耗力，且加工后铁合金块的粒度不一致，所以现在一些企业已开始试制一种机械化生产设备，使铁合金块从浇铸→成型→冷却→脱模，一次性生产出规格一致且符合冶炼要求的铁合金粒，而此机械化生产设备上必须配备一套符合合金粒度要求、适用于连续生产，且脱模效果好的铸块成型器。

发明内容

本实用新型提供一种铁合金铸块成型器，用于铁合金铸块的连续生产线上，通过与输送链条的连接和其他设备的配合，循环完成浇铸→成型→冷却→脱模工序，成为既结构简单，又灵活耐用的高效模具。 

本实用新型的目的是通过下述技术方案来实现的：

本实用新型的铁合金铸块成型器，其特征在于由成型模本体，对称设在此成型模本体上表面的防溅墙，对称设在此成型模本体两侧面上的链条连接耳，设在此成型模本体底部的一组加强筋所组成，所述的成型模本体为上表面上设有一组圆凹槽的梯形四棱体，此梯形四棱体上表面的前端设有搭接边沿、后端设有搭接凸台，左右两端与所述的防溅墙固定连接，所述的链条连接耳与所述梯形四棱体的左右两侧面固定连接，所述的一组加强筋与所述梯形四棱体的下表面固定连接。

所述的圆凹槽的内表面由圆弧回转表面和与此圆弧回转表面的上端相连接的圆锥表面所组成，所述圆锥表面的下端与所述圆弧回转表面的上端相切。

所述防溅墙设有自下而上、向外倾斜的倾斜内表面和前连接收口及后连接敞口，所述倾斜内表面的前后两端分别与所述的前连接收口及后连接敞口相连接。

本实用新型的优点：

1）本实用新型可以配合铸粒机生产线一次性自动完成铁合金粒的浇铸、冷却、脱模、收集等一系列全套工序，大大减轻劳动力，降低了企业生产成本，减少铁合金厂房及设备的作业面积，而且铁合金粒的粒度均匀，重量一致，方便用户定量使用；

2）本实用新型与链条为可拆卸连接，维修、更换方便，也可根据用户需要随时改变凹槽的形状及大小，机动灵活，节省改造成本；

3）本实用新型设有搭接边沿、搭接凸台和防溅墙，引导液体铁合金快速进入凹槽内，节省原料，降低成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型图1的俯视图。

图3为本实用新型图2的D-D剖视图。

图4为本实用新型的使用状态图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，本实用新型的铁合金铸块成型器，其特征在于由成型模本体1，对称设在此成型模本体1上表面的防溅墙2，对称设在此成型模本体两侧面上的链条连接耳3，设在此成型模本体1底部的一组加强筋4所组成，所述的成型模本体1为上表面上设有一组圆凹槽5的梯形四棱体，此梯形四棱体上表面的前端设有搭接边沿7、后端设有搭接凸台6，左右两端与所述的防溅墙2固定连接，所述的链条连接耳3与所述梯形四棱体的左右两侧面固定连接，所述的一组加强筋4与所述梯形四棱体的下表面固定连接。

采用本实用新型一组，分别通过链条连接耳3与铸粒生产线设备的输送链条8依次相铰接，然后随输送链条8同步运行，在链条上方固定设有浇注设备，随着本实用新型的不断移动，液体合金便不断浇入圆凹槽内。

所述的圆凹槽的内表面由圆弧回转表面5-2和与此圆弧回转表面5-2的上端相连接的圆锥表面5-1所组成，所述圆锥表面的下端与所述圆弧回转表面的上端相切。该形状利于铸粒脱模。

所述防溅墙2设有自下而上、向外倾斜的倾斜内表面和前连接收口2-1及后连接敞口2-2，所述倾斜内表面的前后两端分别与所述的前连接收口2-1及后连接敞口2-2相连接。此形状的作用是：本实用新型与输送链条8铰接安装后，相邻两个成型器的防溅墙形成插接式结构，减少防溅墙间的缝隙，防止钢水溢出。