[实用新型]一种塑料模具的自动断浇装置

说明书

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，特别涉及一种塑料模具的自动断浇装置。 

背景技术

塑料模具随着塑料工业的快速发展，其应用越来越广泛，目前常见的模具多采用单分型的结构，一般情况下，单分型结构能使凝料与主流道分离，却无法实现凝料与制品分离。在实际生产时为考虑凝料与制品脱落的方便，通常需要使浇口尽可能小，但这样设置在模具分模时，不方便凝料从主流道内脱离出来，需要对凝料进行人工处理，因此造成生产存在风险，为使生产安全，采用这种结构时必须减速生产，这样就造成生产效率较低，总体成本升高。 

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的塑料模具的上述问题，提供一种能使流道凝料分别与模具、制品相分离的塑料模具的自动断浇装置。 

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种塑料模具的自动断浇装置，设置在定模组件上，所述的定模组件包括定模板和凹模板，所述的定模板上开设有主流道，所述的凹模板的一侧开设有型腔，且在所述的凹模板上开设有分流道，所述的分流道的一端与主流道连通，另一端与型腔连通，其特征在于，所述的自动断浇装置包括设置在定模板和凹模板之间的流道板，在所述的流道板和定模板之间设有分离结构，在所述的流道板与凹 模板之间设有限位结构。 

本实用新型的模具包括定模组件和动模组件，模具闭模时，动模组件上的型芯伸入到凹模板的型腔内并形成中空的模腔，塑料熔体由主流道进入分流道并注入模腔内填充满整个模腔，待塑料熔体冷凝后，模腔内的为塑料制品，主流道和分流道内的为流道凝料。本实用新型通过定模组件中的分离结构使得流道凝料能与主流道分离；通过限位结构使得定模组件能与动模组件相分离，从而使得制品能从动模组件的凸模上脱离出来，即与制品相分离。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的凹模板的另一侧的中部具有凸起的凸台，所述的流道板上开设有能与凸台配合的通孔。模具闭模时，流道板贴在凹模板上，且凸台与通孔配合；模具分模过程中，凹模板与流道板相分离，凸台与通孔相分开。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的分流道开设在凸台上。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的凸台为圆台。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的凸台为棱台。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的分离结构包括开设在定模板上的凹槽，所述的凹槽位于主流道的周向，且凹槽的边沿位于凸台边沿的外侧。在模具闭模时，凹槽与凸台及定模板形成一个空腔。这样设置一方面能收集塑料熔体流动前沿的冷料起冷料井的作用；另一方面在塑料冷却后，凹模板与流道板分离时冷却的塑料能作用在流道板上，从而使得流道凝料与凹模板相分离。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的流道板和定模板之间设有限位拉杆，所述的限位拉杆穿设在定模板上，且限位拉杆的一端伸出定模板固连在流道板上，另一端能顶压在定模板上。此设置限制了流道板相对定模板的最大移动距离，使凹模板能与流道板相分离，从而使流道凝料与分流道相分离。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的限位结构包括设置在所述的流道板和凹模板之间的定距拉杆，所述的定距拉杆一端穿出流道板与凹模板固连，另一端能顶压在流道板上。设置定距拉杆限制了凹模板在分模时的移动距离，使动模组件能与凹模板相分离，使得制品与凹模板相分离。 

在上述的塑料模具的自动断浇装置中，所述的定距拉杆的一端设有螺纹，该端通过螺纹与凹模板连接。 

与现有技术相比本实用新型的塑料模具的自动断浇装置具有如下优点：本实用新型的塑料模具的自动断浇装置通过分离结构使得流道凝料能与凹模板、定模板相分离，通过限位结构使得制品脱离型腔和凸模。这样设置实现了该塑料模具在生产时流道凝料能与制品自动断料、与模具能自动分离，保证所生产的产品的质量的同时提高了生产效率，并降低了生产中的风险。 

附图说明

图1是本实用新型的合模状态的结构示意图。 

图2是本实用新型的分模后的结构示意图。 

图3是本实用新型的图1中定模组件的结构示意图。 

图中，1、动模组件；2、定模组件；21、定模板；21a、主流道；21b、凹槽；22、凹模板；22a、型腔；22b、分流道；22c、凸台；23、流道板；23a、通孔；24、限位拉杆；25、定距拉杆；3、导柱；4、流道凝料；5、制品。 

具体实施方式