[实用新型]穿孔机顶头

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢管穿孔技术领域，具体涉及穿孔机顶头。

背景技术

穿孔机作为整个轧管机组中最为关键的一个轧机，其工作的好坏对成品的质量及整个机组生产率都有决定性的影响。而顶头作为穿孔机的主要变形工具之一，其质量和更换时间直接影响着穿孔质量和穿孔效率，随着国内生产的钢管规格不断扩大，顶头的更换问题变得日益突出。

如图1，现有的顶头为实心顶头，这种顶头一方面散热性不好，使用效果不佳，另一方面顶头重量大，增加生产成本及浪费材料。并且在穿管过程中，由于会将未穿孔的工件加热，顶头在1200度的工状条件下工作，受摩擦力以及冷热交替作用，顶头表面易出现裂纹、掉块以及踏陷等现象，致使顶头的寿命短，据统计，现有的顶头平均使用次数在80次左右。

发明内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种使用寿命长以及便于使顶杆退出的穿孔机顶头。

实现本实用新型目的的技术方案如下：

穿孔机顶头，包括顶头本体，顶头本体上设有沿其轴心的内腔，该内腔由装配腔以及散热腔组成，在装配腔以及散热腔之间设有挡板。

采用了上述方案，本实用新型的该内腔由装配腔以及散热腔组成，通过增设散热腔，可利于顶头本体上的热量快速散发，散热均匀，使顶头的使用寿命得以延长。同时，整体重量减轻，节约了材料。通过在装配腔以及散热腔之间设置挡板及挡圈，在取出顶杆时，只需对顶杆中的拉伸杆施力，撞击挡板，解除顶杆与顶头本体之间的定位销的连接，因此，很轻松地便于将顶杆从顶头本体上取出。

附图说明

图1为现有技术中的穿孔机顶头的结构示意图；

图2为本实用新型中的穿孔机顶头的结构示意图；

图3为挡板的结构示意图；

图4为本实用新型的穿孔机顶头与顶杆的装配示意图；

图5为挡圈的结构示意图；

附图中，1为顶头本体，1a为鼻部段，1b为穿孔锥段，1c为碾轧锥段，1d为反锥段，2为装配腔，3为散热腔，4为挡板本体，5为凸起，6为挡圈，7为顶杆，8为定位销，9为拉伸杆。

具体实施方式

参照图2至图5，本实用新型的穿孔机顶头，顶头本体1由鼻部段1a、穿孔锥段1b、碾轧锥段1c以及反锥段1d四部分组成，由于顶头本体1外形呈锥形，因此，从鼻部段至反锥段的外径以逐步径变的方式增大。顶头本体1上设有沿其轴心的内腔，所述内腔壁的每一处至外壁的距离均相同，即该设计为等壁厚的设计方式。内腔壁的至外壁的距离D为40mm-120mm，距离D的尺寸与反锥段的外径有关，当反锥段1d的外径为100mm时，距离D为40mm，当反锥段1d的外径为500mm时，距离D为120mm。该内腔由装配腔2以及散热腔3组成，装配腔2用于装配顶杆，由于在工作过程中，顶头本体上的热量会传递到内腔中，内腔中增加了散热腔后，可利于顶头本体上的热量快速散热。本实用新型采用等壁厚和散热腔的设计方式，使顶头本体的散热性能提高，使用寿命有了很大改善；同时整体重量减轻，节约了材料。在装配腔2以及散热腔3之间设有挡板，挡板包括挡板本体4，该挡板本体的圆周上均布有凸起5，挡板通过焊接方式连接到顶头本体1的内腔壁面上，参照图4，在增加挡板以方便顶杆7退出，更换顶头。挡板的一侧设有挡圈6，该挡圈位于装配腔中。增加挡圈6以增强挡板强度，可有效防止挡板循环受力后发生脱落。

本实用型的穿孔机顶头与顶杆7进行装配时，将顶杆7的一端插入到装配腔2中，顶杆上的定位销8插入到装配腔2中的环形槽中定位，通过拉伸杆9将定位销8锁定。拆卸时，推动拉伸杆9(拉伸杆会受挡板本体4的限位)，解除其对定位销8的锁定，即可将顶杆取出。