[实用新型]双头螺旋肋骨高耐磨钻杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高耐磨钻杆，尤其涉及一种煤矿钻探用双头螺旋肋骨高耐磨钻杆。

背景技术

目前国内瓦斯抽放孔常用的钻进方式有光面钻杆，单肋骨钻杆两种钻进方式，光面钻杆依靠风力或水力排渣，这种方式在煤的硬度系数较高的煤层中钻速快、成孔深、质量也好，但在松软突出煤层钻进时，由于地应力、瓦斯压力、钻杆震动等因素，在钻进过程中经常出现局部塌孔抱钻杆现象，此时风力或水力排渣通道堵塞，造成卡钻或丢钻；单肋骨钻杆在钻进遇到塌孔时依靠螺旋的肋骨动力将紧抱在钻杆上的煤屑扒出，疏通风力或水力排屑主通道，使钻进继续进行，但单肋骨钻杆在使用的过程中存在导程较大，排屑速度快但肋骨磨损快、在松软突出煤层钻进时，排屑效率低，不能够充分排屑，依然存在局部塌孔抱钻杆现象，同时在装卸钻杆时，依靠夹持器，夹持钻杆肋骨面，由于夹持器左、右卡瓦宽度较小，肋骨钻杆导程较大，夹持器与左、右卡瓦接触面小，存在磨损打滑现象。

从上述情况可以看出，当前市场需要一种能排屑快，钻进、提钻速度高，磨损少，防打滑，使用寿命长，安全可靠性高的钻杆。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种排屑快，钻进、提钻速度高，磨损少，防打滑，使用寿命长，安全可靠性高的双头螺旋肋骨高耐磨钻杆。

为达到上述目的，本实用新型所述采用的技术手段是：双头螺旋肋骨高耐磨钻杆，包括钻杆和焊接在钻杆上的两股肋骨，所述两根肋骨以螺旋状平行缠绕焊接在钻杆外周。

进一步的，所述肋骨上开有螺旋槽，在所述螺旋槽内焊接耐磨材料块。

进一步的，所述肋骨表面设置有耐磨材料层。

本实用新型的有益效果在于：双头螺旋肋骨焊接在钻杆上形成的结构，既保留了单股螺旋钻杆助排屑的长处，同时又具有光面钻杆的优点，双头螺旋肋骨大大增强了钻杆的整体耐磨性，保证了夹持器与左、右卡瓦接触面，减少磨损及打滑现象，提高了钻杆的使用寿命；另一方面，肋骨导程大，提高了钻杆上的煤屑扒出速度，使疏通风力或水力排屑主通道通畅，有利于钻进继续进行；同时提钻速度块，提高了劳动效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的技术方案进行说明。

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的实施例1的A-A剖视放大图；

图3为本实用新型的实施例2的B-B剖视放大图。

图中：1、钻杆，2、肋骨，3、螺旋槽，4、耐磨材料块，5、耐磨材料层。

具体实施方式

实施例1

如图1、2所示的一种双头螺旋肋骨高耐磨钻杆，包括钻杆1和焊接在钻杆上的两股肋骨2，所述两根肋骨2以螺旋状平行缠绕焊接在钻杆1外周。

在钻杆1上，通过车床，调整螺距，缠绕普通低碳钢钢带形成规定螺距的螺旋肋骨2，然后将螺旋肋骨2与钻杆1焊接，保证螺旋肋骨2与钻杆1有效贴合，然后在螺旋肋骨2上加工具有同等螺距的螺旋槽3，在螺旋槽3内堆焊耐磨材料块4，并且根据使用硬度要求，采用不同的堆焊材料，由于采用软钢肋骨2作基槽配合耐磨材料块4，使整体具有很高的抗冲击性能，充分体现了耐磨又抗冲击的优点；提高了钻杆80～100％的使用寿命。

实施例2

如图3所示，与实施例1的不同之处在于，所述肋骨2采用表面喷涂耐磨材料层5的结构，是缠绕普通低碳钢钢带形成规定螺距的螺旋肋骨2后，对钻杆1整体进行热处理，然后对肋骨外圆进行机械加工，保证肋骨外圆与钻孔直径一致，然后喷涂一定厚度的耐磨材料层5，以实现耐磨助排渣的目的。

实施例1和2与已有技术相比，具有：1、堆焊、喷涂的螺旋肋骨加强了钻杆的强度和刚度，不易折断和弯曲；2、高耐磨螺旋肋骨钻杆在松软突出煤层中使用时能实现排渣，防堵、防卡钻现象，特别适用于松软突出煤层中使用；3、在岩层中钻进时高耐磨螺旋肋骨保护钻杆不被磨损，整体寿命长；4、能够适应软、硬岩煤层的钻进，使用范围广等特点。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。