[实用新型]一种风机叶片的支撑环

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种风机，具体涉及一种风机叶片的支撑环。

背景技术

随着风机设计转速越来越高的要求，风机的叶片应力也越来越大，而且高浓度粉尘磨损，强酸、强碱性腐蚀等，造成叶片损坏严重。为了减少叶片的损坏程度，现普遍采用在叶片上布置支撑环的结构来提高风机叶片刚性与强度，主要是将风机上的叶片全部焊接在支撑环上连接成一下整体。而为了提高可靠性，如图1所示，叶片支撑环1采用整体板材直接下料而成的整块无拼焊接头的叶片支撑环。因其没有连接接头，提高了风机转子的运转安全性能，但易浪费材料，特别是大型、大批量的转子其材料浪费惊人。

为了克服以上的缺点，有的支撑环则采用分块下料，如图2、图3所示，支撑环本体1是根据叶片之间的距离与数量，截成一段一段的与叶片数量相同的支撑段1A，然后将每段的支撑段的两端与叶片2进行拼接焊接，其叶片的两侧就各形成了一个焊缝1C。由于风机在工作中，环境中粉尘或强酸、碱对叶片与支撑环均有损害作用，特别是粉尘对焊缝1C的磨损严重，只要其中一个焊缝出现磨损，即分段支撑环的一端和叶片连接焊缝处出现松动或脱落等问题，则叶片和支撑环的连接就失效而导致叶轮平衡破坏，设备就不能继续使用，而且叶片数量越多，其叶片与支撑环的连接焊缝就越多，故障点就越多，整机的可靠性大为降低。

实用新型内容

本实用新型就是要解决上述不足，提供一种节省原材料、牢固可靠的风机叶片的支撑环，达到提高风机设备安全性能的目的。

为了达到上述效果，本实用新型提供一种风机叶片的支撑环，包括固定风机叶片的支撑环本体，所述支撑环本体至少由一个支撑段的两端头固接成一环体，其接头处形成连接缝，所述叶片固定在支撑环本体上。

上述方案的优选方案是，所述叶片与支撑环本体的连接缝呈交叉状固定。

固定方式最好是焊接方式，即所述支撑段是通过焊接形成支撑环本体，所述叶片是通过焊接固定在支撑环本体上。

本实用新型的支撑环无需整板下料，是用多块支撑段进行拼焊连接成支撑环后，再将叶片焊接在支撑环上，且叶片与支撑段的连接缝是呈交叉状。因此，叶片对拼焊接头的连接，既提高了支撑环焊缝的相互连接强度；又因为支撑环贯穿了叶片，和叶片的连接为“╂字”交叉形连接，叶片与支撑环是整体焊接接触的，叶片的连接强度也得以提高。

   另外，本实用新型中风机的叶片的数量、形状是根据风机的型号及功能来确定。

支撑段之间或叶片与支撑环之间还可以通过铆接方式固定。

支撑环至少是由一个支撑段进行固接成环状的，为了更多地节约原材料，也可是二个或三个支撑段进行固接而成，还可以与风机的叶片数量一样多的数量支撑段固接成的支撑环，只要是支撑段之间的连接缝与风机叶片呈交叉状态即可达到本实用新型的目的，其交叉的角度大于0度且小于180度。

当然，支撑环的外形和内孔也可以是圆形、齿形等形状。

支撑环的材质可以是铜、铁、铝、钛金属或合金材料，还可以是塑料等非金属材料。

本实用新型具有以下有益效果：

1、支撑环是采用分段下料后进行拼焊，大大节约了原材料；

2、由于叶片是与拼焊的支撑环连接缝呈交叉状，提高了支撑环与叶片的连接强度，提高了风机叶片的刚性与强度，避免了叶片的损坏，保障了风机运行的性能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是现有技术中整块支撑环结构示意图；

图2是现有技术中拼接支撑环结构示意图；

图3是现有技术中拼接支撑环与叶片焊接示意图；

图4是本实用新型实施例一的支撑环结构示意图；

图5是本实用新型实施例二的支撑环结构示意图；

图6是本实用新型实施例二的支撑环与叶片焊接示意图；

图中：1-支撑环本体，1A-支撑段，1B-连接缝，1C-焊缝，2-叶片。

具体实施方式

实施例一

如图4所示，支撑环本体1由支撑段1A的两端焊接成一环状，其接头处形成一连接缝1B，其连接缝1B与风机叶片的焊接位置呈交叉状。

实施例二

如图5所示，支撑环本体1由六个支撑段1A组成，其两两端头焊接成一环状，其接头处形成连接缝1B，其连接缝1B与风机叶片的焊接位置呈交叉状。

实施例三

如图6所示，支撑环本体1由六个支撑段1A组成，六个支撑段的端头两两焊接成一环状，其接头处形成连接缝1B，叶片2焊接在支撑环本体1上，其焊接位置与连接缝1B呈交叉状。

以上实施例并非仅限于本实用新型的保护范围，所有基于本实用新型的基本思想而进行修改或变动的都属于本实用新型的保护范围内，如大小的改变或形状的改变都属于本实用新型的保护范围。