[实用新型]环形活塞表面处理生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种活塞表面处理生产线，具体涉及环形活塞表面处理生产线。

背景技术

    为了改善活塞的表面摩擦性能，降低发动机起动与运转时的功率消耗，提高滑行速度，往往对活塞进行镀锡或磷化处理，现有的表面处理生产线一般采用直线形的布局方式，预处理采用单槽式超声波清洗，有的是按每道工序的流程用行车人工控制往下进行，有的是采用PLC程控方式控制行车的升降及运行往下进行，前者劳动强度大，时间参数人工掌握，质量稳定性也不高，后者投入大，不适宜中小批量的生产。

发明内容

    本实用新型所要解决的技术问题是提供一种适合中小批量生产且效率高的环形活塞表面处理生产线。

为解决上述技术问题，本实用新型环形活塞表面处理生产线所采用的技术方案是这样的：它包括按活塞表面处理工艺要求的若干液槽，所述液槽的表面形状为梯形，各液槽沿斜边依次排列成弧形。

上述液槽的个数为8个，且沿顺时针依次为碱液超声波清洗液槽、超声波热水漂洗液槽、流动冷水漂洗液槽、酸液光化液槽、超声波流动冷水漂液槽、化学镀锡或化学磷化液槽、流动冷水漂洗液槽、热水漂洗及烫干液槽。

上述碱液超声波清洗液槽、超声波热水漂洗液槽、超声波流动冷水漂液槽内均布置超声波振子盒。

由于上述技术方案在液槽的布局上一改传统的直线形布置，取而代之的是环形布置，确定摆放工位，优化了工艺，能实现表面处理的自动化，即能完成表面处理预处理的同时，完成化学镀锡及磷化的工艺要求，在稳定提高活塞表面处理质量的前提下，最大程度地解决了表面处理批量与成本的矛盾。通过以上设计，再使用回转机构自动控制，只需一人即可完成工件的表面处理工作，生产效率明显提高，适合中小批量生产。

附图说明

图1是本实用新型环形活塞表面处理生产线中液槽的布置图；              

图2是图1所示实施方式中所用自动控制的继电器控制原理图；

图3是图1所示实施方式中所用回转机构的示意图。

具体实施方式

由图1可见，本实用新型环形活塞表面处理生产线包括按活塞表面处理工艺要求的若干液槽，本实施方式有8个液槽，液槽的表面形状为梯形，各液槽沿斜边依次排列成弧形。沿顺时针依次为碱液超声波清洗液槽1、超声波热水漂洗液槽2、流动冷水漂洗液槽3、酸液光化液槽4、超声波流动冷水漂液槽5、化学镀锡或化学磷化液槽6、流动冷水漂洗液槽7、热水漂洗及烫干液槽8。根据布置的区域半径可设计出液槽的外形尺寸，同时根据布置的特点，对超声波预处理槽的结构进行优化，即采用超声波振子盒9直接布置在碱液超声波清洗液槽1、超声波热水漂洗液槽2、超声波流动冷水漂液槽5内，以方便更换及后期维修。

参见图2和图3，本实用新型中要使用回转机构，该回转机构安装在环形活塞表面处理生产线的圆心位置，并由自动控制的继电器控制液压系统。回转机构包括支架11，支架11上方为液压系统控制的平台12，由液压系统控制的齿杆13与转轴14上的齿轮15啮合，转轴14顶与转盘16固定连接，转盘16上再安装挂架17，挂架17的个数大于或等于液槽的个数。

首先结合镀锡及磷化工艺各自对预处理的要求，针对性地选用合适的表面处理液，采用综合性的预处理工艺，以确定工艺路线及要求，在变更镀锡及磷化工艺时，只需针对性的变动一个处理液槽，即可实现。鉴于多槽位对回转机构的定位精度要求，在回转机构上设计预定位插销机构17，提高定位的可靠性，为减少槽液的残留，增加了出槽时的延时处理。结合各机构的互锁要求，设计专用自动循环控制电路分别予以电控实现。

1、镀锡时间短，磷化时间长，通过调整时间继电器分别实现，在预处理，采用综合性能好的碱性清洗液，以适应不同时间的工艺要求。同样通过调整光化液的成分及浓度以适应不同时间要求。整个工艺路线为：将若干个活塞10上挂架—碱液超声波清洗—超声波热水漂洗—流动冷水漂洗—酸液光化—超声波流动冷水漂洗—化学镀锡（或化学磷化）—流动冷水漂洗—热水漂洗、烫干—下料。

2、动作原理：

    A、旋钮“手动”状态下，可实现升降、回转、及吹气机构的独立运行，但升降通过回转到位的接近开关1XK实现互锁，旋转通过上升到位的行程开关3XK实现互锁。

    B、旋钮“自动”状态下，踩脚踏“启动”开关，KA1自保，如此时挂架不在工作位置，即1XK未接通，则挂架直接上升，直到行程终了，接通3XK，KT2得电，插销退出，进行回转前延时（主要是减少工件出槽后的槽液残留），延时终了，接通KA4及KT3，挂架开始回转，回转过程中，至KT3设定时间到，插销顶起，以利于克服惯性，准确可靠定位，至工作位置，即接通1XK，KA3得电，KA2得电，KA4失电，挂架开始下降，至行程终了，接通2XK，KT1得电，开始清洗延时，此时插销仍在定位孔内，延时终了，挂架开始上升，碰上接近开关3XK，插销退回，同时进行下一个循环的回转延时阶段。