[实用新型]便于安装的带槽主气囊门盖

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，具体地说是一种便于安装的带槽主气囊门盖。

背景技术

目前，多数机动车辆都装配有主驾驶员安全气囊模块，其主要功能在于提供喇叭按响功能以及车辆发生碰撞时在驾驶员和方向盘之间提供充有气体的气囊以减小人体伤害。主驾驶员安全气囊模块包含气袋、以及图1所示的壳体和图2、图3所示的主气囊门盖等零件。目前主驾驶员气囊较常见的主气囊门盖与壳体较采用常规的挂钩连接方式。

在常规的挂钩连接结构中，主气囊门盖四周有特别设计的门盖窗口便于与壳体的挂钩5连接用，壳体采用金属壳体，在金属壳体的相应部位的挂钩5分别对应压装进门盖窗口2内，壳体的压装过程由来自上方的汽缸推动，金属壳体在受到汽缸推力的作用下向下方的主气囊门盖方向移动，逐步将主气囊门盖上的门盖墙体1向四周撑开，参见图4。理想的设计意图是：一、门盖墙体1能自由向四周扩张，门盖墙体向四周扩张的过程中带动门盖窗口与支撑片3同时向外侧移动，此时支撑片因与壳体挂钩5存在相对面差，支撑片应存在一个向外侧移动的倾向；二、当金属壳体继续向下压，直至金属壳体的挂钩5与支撑片3的上沿接触开始，支撑片应逐步继续向外侧张开；三、此时金属壳体继续下压，直至支撑片3向外撑开，金属壳体的挂钩5完全从门盖窗口2这个间隙中伸出，至此，压装过程完毕；四、后续由人工手动对壳体位置进行局部调整，以达到最终理想的压装效果，参见图5。

以上压装过程成功的关键在于上述步骤“一”中门盖墙体能自由向四周扩张，门盖墙体向四周扩张的过程中带动门盖窗口与支撑片同时向外侧移动，支撑片与金属壳体的挂钩存在相对面差，支撑片存在一个向外移动的倾向；步骤“三”中支撑片需要能向外翻，否则金属壳体的挂钩无法从门盖窗口中伸出。但是，在多年的设计经验表明，较柔软的材料或结构通常在上述压装过程中存在较高的失效概率，导致生产效率低，成品率低，人工修复成本高。失效模式为：门盖墙体作为一个整体同时向四周外翻存在困难，导致门盖墙体被壳体压溃。

发明内容

本实用新型的目的是为克服现有技术的不足，改善门盖的墙体的结构，以避免壳体在压装过程中的失效，即门盖墙体被壳体压溃。

为实现上述目的，设计一种便于安装的带槽主气囊门盖，包括门盖墙体、门盖窗口、支撑片，其特征在于：在门盖墙体的边缘上设豁槽，所述的豁槽的槽底低于支撑片的顶边沿。

所述的豁槽为U形槽或矩形槽或V形槽。

所述的门盖墙体采用四面形，在四面形的墙体的上、下两端面以及左右两侧面分别设有至少一个门盖窗口，墙体的四面之间采用圆弧面过渡连接，所述的豁槽分别设在墙体的上端面左右两侧的圆弧面上。

所述的豁槽分别设在墙体的下端面左右两侧的圆弧面上。

所述的豁槽分别设在墙体的四个圆弧面上。

本实用新型同现有技术相比，在门盖墙体上开设较深的豁槽，采用这种结构在主气囊门盖与壳体的安装过程中更容易使门盖墙体向四周扩张，继而带动门盖窗口与支撑片同时向外侧移动，避免支撑片阻碍壳体的下压过程；同时这种结构能有效避免压装失效，降低废品率，提高生产效率；降低主气囊门盖零件的在线报废率；降低人工在线返修主气囊门盖的工时，提高产品质量，提高生产效率。

附图说明

图1为原有技术中常规的壳体结构示意图。

图2为原有技术中常规的主气囊门盖的立体结构示意图。

图3为原有技术中常规的主气囊门盖的侧示图。

图4为原有技术中常规的壳体与主气囊门盖的装配过程示意图。

图5为原有技术中常规的壳体与主气囊门盖装配完成后示意图。

图6为本实用新型在实施例1中的结构示意图。

图7为本实用新型在实施例2中的结构示意图。

图8为本实用新型在实施例3中的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步地说明。

实施例1

参见图6，本实用新型包括门盖墙体1、门盖窗口2、支撑片3，本例中门盖墙体1设为四边形，且门盖墙体1上设有四个豁槽，豁槽的开口端位于门盖墙体的边缘上，本例中豁槽3采用U形槽，其中两个豁槽分别对称设于门盖墙体1上端面左右两侧的圆弧面上，也即相当于时钟11点和1点所指示的位置，另两个豁槽对称设在门盖墙体1下端面左右两侧的圆弧面上，也即相当于时钟7点和5点所指示的位置。这样，门盖墙体1便被4个豁槽分成了四片。豁槽4的槽底低于支撑片3的顶边沿。

实施例2