[实用新型]真空压力成型机

说明书

技术领域：

本实用新型涉及压力成型机领域，尤其是一种真空压力成型机。 

背景技术：

目前在全球行业内使用的真空压力成型机均为在普通压力成型机的主机内部另加设置真空罩(室)装置，在真空罩(室)内形成真空的状态下，对原料进行加热并加压后使之成为成形产品。该类型的真空罩(室)下底开口部的端面全周嵌置橡胶密封件，可与下方的模具托盘紧密接合形成密封空间并可自由开闭。该类型真空压力成型机的具体操作步骤为：打开真空罩(室)，将成型模具放置于模具托盘上，关上真空罩(室)并使之成真空状态后，对真空罩(室)内的成型模具加热加压，从而使放置在成型模具内的原料成形为产品。 

近年来，随着产品需求的不断大型化和复杂化，生产产品所需的模具和加工设备也越来越趋向大型。于是，与设备相配套使用的工作动力，如液压泵系统的驱动及电热系统等的功率也就越来越大。因此，依据上述技术背景设计制造的真空成型机，由于受机械设计结构的限制，其真空罩(室)只能设计放置在该类设备的四根主立(导)柱的尺寸范围之内。模具越大则相对应所需的加工设备就越大，设备所占用的立体空间也就越来越高大。同时，模具的大型化使模具周边距离该类设备对模具最有锁模压力的液压系统柱塞(顶杆)的外围部分越来越多，这就极有可能使远离模具受力中心的周边在工作中由于受力不匀 而发生模具轻微变形。如果模具发生变形，上下模具之间就会产生空隙，由此加工出来的产品的毛刺或飞边就会增多，而且产品本身的尺寸也有可能受其影响而出现误差。 

综上所述，目前的真空压力成型机存在缺点有：设备整体高大、笨重、制造时费料费工；工厂使用占地面积较大；能源消耗较大。因此，该类型设备具有制造成本、使用成本和能耗成本均较大的缺点。 

实用新型内容：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种体积较小、节省能源、降低设备故障率的真空压力成型机。 

进一步，该实用新型还解决了密封板升降方便；真空室密封严密；模具受力均匀的技术问题。 

本实用新型的技术方案如下：真空压力成型机，包括主机，所述主机包括真空室、活塞、液压缸、液压泵及液压油箱，所述真空压力成型机还包括用于使真空室抽真空的真空泵，主机的两边侧板上，沿着真空室的两侧设置了由液压缸控制的升降装置，升降装置之间连接有板状构件；所述真空室位于主机内，真空室有开口部，该真空室还包括用于控制该开口部开关的密封板，真空室中装有可动平台；所述主机还设有一滑动缸，所述滑动缸穿过真空室的后板并与可动平台上的模具托盘固定连接；所述真空室下方装有控制可动平台升降的、由液压泵驱动的液压缸部分；所述主机的两边侧板间装有用于起模的起模连 杆；所述主机的底部装有液压油箱。 

优选地，所述主机还包括电脑调控的气压系统，主机的顶板上装有电控箱，所述密封板上装有气压系统驱动的密封板升降装置及控制密封板开闭的按压装置。 

优选地，所述密封板沿四周边缘上开有O型槽，O型槽内装有O型圈。 

优选地，所述液压缸部分包括液压缸及与液压缸配套的活塞，所述液压缸包括一个主液压缸、四个辅助液压缸。 

优选地，所述四个辅助液压缸位于主液压缸周边，并与模具的四个角部对正。 

优选地，所述主机数量为至少一台。 

优选地，所述滑动缸为气压驱动式滑动缸。 

优选地，所述主机为六面体形状。 

本实用新型的设备主机是以钢板构成的箱式设计替代现有技术的主机四主立(导)柱内设置真空罩(室)的设计，并且真空室位于箱体内。放置模具的真空室部分由钢板密封安装的开口箱式结构另加一面可开合自如的密封板而共同构成。当关上该真空室密封板并抽空箱体内空气后，真空室内部就成为一个处于真空状态的作业空间。本设计能使真空室内的工作温度在作业过程中得到较多且较长时间的保留，从而达到节能降耗的目的。而且，本专利主机的箱式设计省去了现存技术的主机四个主立(导)柱和作功于真空罩(室)部件 使之往复运动的气动系统装置，使主机的体积大为减少，因此，本设备的整体能做到既小巧又实用，大大减少了设备制造的原材料消耗及使用场地的占用。本实用新型的液压系统装置和气压系统装置的设计布局也是主要新技术之一。本设计的气压系统装置的作用是通过电脑掌控真空室密封板上下开合和模具从真空室进出开合等机构的运动来完成生产作业的系列动作。