[实用新型]高速拉拔高速切断焊条生产线控制系统

说明书

技术领域

高速拉拔高速切断焊条生产线控制系统，属于焊条生产自动控制领域。

背景技术

目前，国内焊条生产的控制大多采用拉丝机与切丝机分别单独控制，分别控制拉丝机或切丝机面板上的启动、停止、急停开关从而对相应设备工作状态进行控制的控制方案，该控制方法在使用过程中存在以下缺点：

1.拉丝机速度不可调，生产不同长度的钢丝时，需停机调整切丝机切断速度，调整时间长，严重影响钢丝生产效率；

2.遇到意外情况需停机时，如钢丝断线时，设备在无人员操作的情况下无法停机，依然继续运行，如果发现不及时会造成巨大的材料浪费；

3.设备运行时，需要安排有经验的操作员或增加工人数量从而对设备进行实时监控，不仅对工人要求较高，还加大人员投入，增加生产成本。

综上所述，当设备非正常运转或出现故障时，将会严重影响钢丝生产的正常进行，并增加生产成本，因此会造成巨大的经济损失。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够自动控制拉丝机生产速度，可对焊条生产过程进行实时监控，遇到意外情况可初步判断的高速拉拔高速切断焊条生产线控制系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该高速拉拔高速切断焊条生产线控制系统，其特征在于：包括拉丝机控制单元、切丝机控制单元和通讯线，拉丝机控制单元和切丝机控制单元通过通讯线相连相互通信。拉丝机控制单元控制拉丝机的运行及显示设备的各项运行参数；切丝机控制单元控制切丝机的运行及显示设备的各项运行参数；通讯线将两者连接起来，实现数据双向传递。

拉丝机控制单元包括第一开关、第一变频器、第一电机、第一变压器、第一开关电源、第一触摸屏、第一PLC、第一信号自动控制元件和第一执行元件，第一电机通过第一变频器、第一开关连接三相电源，第一变压器输入端连接电源，第一变压器输出端连接第一开关电源同时连接第一PLC，第一PLC分别与第一触摸屏和第一变频器互联，与第一执行元件相连，第一信号自动控制元件连接第一PLC。

切丝机控制单元包括第二开关、第三开关、第四开关、第二变频器、第三变频器、第二变压器、第二开关电源、第二触摸屏、第二PLC、第二信号自动控制元件、第二执行元件、第二电机、第三电机和第四电机，第二电机通过第二开关连接三相电源，第三电机通过第二变频器和第三开关连接三相电源、第四电机通过第三变频器和第四开关连接三相电源，第二变压器输入端连接电源，第二变压器输出端连接第二开关电源，第二PLC分别与第二触摸屏和通讯模块互联，通讯模块分别与第三变频器和第二变频器互联并与第二电机相连，第二PLC与第二执行元件相连，第二信号自动控制元件与第二PLC相连，传感器与通讯模相连。

该高速拉拔高速切断焊条生产线的控制方法步骤如下：

步骤1：当设备通电启动后，首先PLC对通信模块进行初始化，使其达到最初状态；

步骤2：当通信模块初始化完成之后，PLC再对各个变频器内的模具参数进行初始化，使各变频器内的参数恢复到初始值；

步骤3：在进行初始化的过程中，PLC会对设备信号进行检测，当遇到中断信号时，初始化程序停止，运行中断程序；

步骤4：设备初始化完成以后，立即开始对相关的用户参数进行传输，将用户设置在触摸屏上的参数输送到PLC及相应变频器，再由PLC按照已设定好的程序进行相关运算，运算后得出相关数据进行保存；

步骤5：运算完成后，对输入输出信号进行检测，看是否存在停止信号，若存在则立即停止设备，输出设备故障指示；

步骤6：若不存在停止信号则开始对设备的各个罐体信号进行检测，有一个罐体没有准备好则设备输出故障；

步骤7：当设备全部准备好以后，风冷输出，刹车全部松开，设备开始运行；

步骤8：在运行过程中通过相应的感应信号对设备进行实时调节，传感器将速度信号转化为相应的电信号，传输到PLC，PLC对速度信号按预先程序进行运算，并将运行结果与用户设定进行比较，比较后得出结果通过通信线传输到相应的变频器，进行速度调节。

与现有技术相比，本实用新型的高速拉拔高速切断焊条生产线控制系统所具有的有益效果是：能够自动控制拉丝机生产速度，可对焊条生产过程进行实时监控，遇到意外情况可初步判断等优点。

1、拉丝机、切丝机速度可通过触摸屏上的相应按键进行控制，速度调节方便准确，调整设备硬件，生产不同规格长度钢丝时，对生产效率及产品质量影响不大，提高设备的适应能力；