[实用新型]组合式加强型单体液压支柱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压支柱，具体地说，是涉及一种应用于矿井中的组合式加强型单体液压支柱。 

背景技术

现有技术中，单体液压支柱是煤矿井下对工作面进行有效支撑的设备，其作用是对工作面的顶板及顶板冒落的岩石进行支护，防止岩层塌陷。其工作原理是：乳化液泵站将乳化液注入单体液压支柱内，将支柱升起并顶住横梁，建立一定的支撑力，保证井下安全的工作空间。 

目前现有的单体液压支柱有两种，一种是外注式活塞式单体液压支柱，另一种是外注式悬浮式（柱塞式）单体液压支柱，这两种支柱的做法都是以满足支撑高度为目的，将支柱的缸筒和活柱做成单筒单柱，这就使单体液压支柱总成的长度很长。就目前国家标准中支柱顶起的高度最高的规格为3.5米，支柱收回后的长度为2.7米，重量约为85公斤，生产制造难度大，尤其重要的是运往井下极为不便。而且支柱运入井下和井下安装均需人工操作，其长度和重量的上限必须考虑到人力因素，太长、太重则单人操作困难，需多人配合才能完成。而且单体液压支柱越长，其内容积越大，需要的乳化液也就越多，乳化液泵站的箱体容积就要增大，体积就大，对于井下的空间环境来说，进入井下的设备体积越大，运输越不方便。 

现有的活塞式单体液压支柱的内部密封方式是用活塞与钢筒内孔通过橡胶密封件密封，而钢筒内壁长期浸泡在乳化液中，目前钢筒内壁防锈处理技术水平较低，无法达到理想状态，内壁的氧化锈蚀是普遍问题，当内壁锈蚀后与橡胶密封件摩擦接触，会损坏橡胶密封件，产生泄露，造成支撑力不足，甚至支撑失效。 

现有悬浮式（柱塞式）单体液压支柱的密封方式是用活塞杆（柱塞）外表面与缸头的橡胶密封件密封，活塞杆（柱塞）直接进入安装橡胶密封件的缸头孔内，极易造成活塞杆（柱塞）外表面与安装橡胶密封件的缸头内孔发生摩擦（特别是在偏载的情况下），使活塞杆（柱塞）表面损伤，损伤后的表面与橡胶密封件摩擦接触，损坏密封件，产生泄露，造成支撑力不足，甚至支撑失效。 

现有的单体液压支柱（活塞式和柱塞式）没有液体压力显示装置，对其压力状况必须通过专用的测压装置进行定时测压，既烦琐，又不易发现液体压力的动态变化。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种组合式加强型单体液压支柱，解决现有技术中存在的产品体积过大运输安装不便，尤其是煤矿井下人工运输不便，在使用过程中无法了解液压缸内部压力状况，且易损坏从而导致事故发生等问题，在保证其使用的前提下，易于运输安装，在使用时可以观察内部的压力情况，且不易损坏，大大地提高了其使用的稳定性与安全性。 

本实用新型采用的技术方案如下： 

组合式加强型单体液压支柱，包括液压缸，在该液压缸上设有液压缸密封头，以及与该液压缸连通的压力显示仪，以及设置在液压缸端部的支撑装置，所述支撑装置通过自锁连接结构与液压缸连接。

进一步的，上述自锁连接结构包括位于液压缸端部内圈的莫氏自锁套以及与该莫氏自锁套紧密相连的压缩套。 

其优选方案，该压缩套为尼龙压缩套。 

再进一步的，上述液压缸上的液压缸密封头内部设有密封结构，所述密封结构包括沿中心轴由端口向内部依次设置的防尘圈、支撑环、密封圈、斯特封、支撑环，且相互间隔为2～4cm。 

其优选方案，该支撑环7为非金属支撑环，所述密封圈为Y型橡胶密封圈，所述斯特封为引进国外高压密封技术的组合密封圈。 

更进一步的，上述支撑装置为上支撑杆、下支撑杆，该上支撑杆、下支撑杆同时或者分别连接于液压缸的端部。 

另外，上述压力显示仪通过三用阀柱头与液压缸连通。 

另外，本实用新型通过增大液压缸的缸径来提高其的承载能力。 

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果： 

（1）本实用新型将单体液压支柱分为2～3段，方便生产制造和运输。同时，同一种液压缸与不同长度的支撑杆组合，组成不同支撑高度的单体液压支柱，增大使用范围。

（2）本实用新型通过增大液压缸的缸径，大幅度提升了承载能力，与现有常用的单体液压支柱相比，承载能力增加30%左右，安全性能大大提高。 

（3）本使用新型增加了压力显示仪，可随时了解液压缸内部液体的压力状态，便于及时对出现的欠压和超压情况进行处理。 

（4）本实用新型密封结构中增加斯特封，增强了密封效果，延长了液压缸的使用寿命。 

（5）本实用新型密封结构中的支撑环使用非金属支撑环，防止活塞杆与密封头直接接触而造成的磨损损坏密封件，增加了液压缸的使用寿命。 

附图说明