[实用新型]扶梯上头部侧板双拼和主驱动装配工装

说明书

技术领域

本实用新型属于自动扶梯工装技术领域，具体涉及一种自动扶梯上头部侧板双拼和主驱动装配工装的结构。

背景技术

自动扶梯梯路系统的设计精度和装配精度是自动扶梯长期运行平稳性和可靠性的保证，并且其能减少扶梯的振动及噪声，可提高乘客乘梯的舒适感。这其中，梯路系统中上头部侧板双拼精度及其与扶梯主驱动间的相对位置精度又非常关键，而单片侧板的焊接变形对侧板双拼精度又起着制约作用。

传统的扶梯侧板双拼装配是采用简陋的钢结构架来完成装配作业的，其定位孔采用圆柱孔，并用扳手将螺母拧压紧。侧板双拼的连接件用卷尺测量其与侧板的相对位置，焊接时采用手工扶住并焊接。主驱动与双拼侧板间的连接则是在龙门工装上采用挂钢丝绳吊线，操作人员一边用卷尺测量一边通过榔头敲击来调整安装位置，如此反复测量并调整，直至装配到位。上述传统的装配方法存在的主要问题是：1、由于主要由人力操作完成，因此，其受人为影响的因素较大，部件装配的精度低，质量不稳定。2、生产效率低，不能满足产能需求。3、由于扶梯生产一般是通过分多道工位来组装的，按流水线方式生产，主驱动在龙门工装上装配，占用了龙门工装的使用时间，使得各工位节拍不匹配，在目前的装配方法中，由于扶梯桁架和很多部件均采用焊接结构和钣金件，部件精度较差；另外，在装配中通过垫片和腰孔调节，保证安装精度，往往需要更多的测量时间，生产效率低下。这就导致了整个生产节拍时间被拉长，影响了整个生产线的有序可控流动。

目前，国内一些扶梯生产厂家设计的扶梯侧板双拼工装比较简陋，主要有以下一些缺陷：1、工装的通用性差，需要设计制作大量的工装来对应扶梯的提升角度和梯型宽度变化；2、工装的功能单一，只能进行侧板双拼，不能将双拼与主驱动结合在一起；3、当单片侧板焊接变形较大时，无法用双拼工装将变形作适当的校正，减少单片焊接变形对侧板双拼精度的影响；4、侧板间连接件无定位装置，靠人工测量控制，尺寸一致性差。

一直以来，业界都在寻求一种能保证自动扶梯的装配质量，尤其是提高部件的装配精度的工装及方法，用每个部件的装配质量来保证扶梯总的装配质量，提高装配质量的稳定性。同时，通过简化装配流程，缩短工序的作业时间，协调各工序的装配节拍，提高装配效率，满足日益扩大的产能需求。本实用新型便是基于此目的而提出的。

发明内容

本实用新型提供了一种扶梯上头部侧板双拼和主驱动一体化装配工装，其解决了目前扶梯侧板双拼装配精度差、工装通用性差、工装调整时间长、劳动强度大、侧板与主驱动定位精度差及龙门工装节拍长等问题。

本实用新型采取以下技术方案：扶梯上头部侧板双拼和主驱动装配工装，包括工作平台(1)，工作平台(1)上安装固定基准横梁(2)、可横向移动横梁(3)、主驱动纵向移动小车(8)，固定基准横梁(2)与可横向移动横梁(3)相平行，固定基准横梁(2)作为基准保持不动，通过移动可横向移动横梁(3)，使其与固定基准横梁(2)的间距产生变化，来适应扶梯侧板的宽度；固定基准横梁(2)、可横向移动横梁(3)上各自安装相应的定位立柱(4)、可纵向移动扶梯侧板的定位墙板(5)，相对应的定位立柱(4)与定位墙板(5)留有间距，其中，相应的定位墙板(5)能分别沿固定基准横梁(2)、可横向移动横梁(3)移动，使得其与相对应的定位立柱(4)的间距产生变化，来适应扶梯侧板的长度；主驱动纵向移动小车(8)上布设一对切向导轨安装座横向移动小车(7)，切向导轨安装座横向移动小车(7)将切向导轨送到侧板上切向导轨的安装位置；主驱动纵向移动小车(8)上还安装有左右主驱动高度定位装置(9)，左右主驱动高度定位装置(9)将主驱动轴线中心和侧板双拼高度位置的定位；主驱动高度定位装置(9)座上安装一对驱动轴向对中装置(10)。

优选的，可横向移动横梁(3)设置一组横梁顶起及走轮装置，包括顶丝(3-1)、滑轨(3-2)、走轮组件(3-3)、导轨(3-4)，常态下，可横向移动横梁(3)中部压于工作平台(1)之上，其两头分别向外凸并处于滑轨(3-2)上方，且外凸部还旋接顶丝(3-1)，顶丝(3-1)可旋出横梁(3)的外凸部之下而顶于滑轨(3-2)的上平面；滑轨(3-2)的下方设有走轮组件(3-3)，该走轮组件(3-3)包括凹框及走轮，凹框的上部与滑轨(3-2)连接，凹框通过轴装配走轮，走轮的下部凸出于凹框并置于导轨(3-4)之上，导轨(3-4)安装于工作平台(1)之上；旋拧顶丝(3-1)数圈能将可横向移动横梁(3)中部脱离了工作平台(1)。