[实用新型]控制汽车玻璃导槽截面变形的成型设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及冲压钣金技术领域，尤其是一种控制汽车玻璃导槽截面变形的成型设备。

背景技术

如图1所示的汽车玻璃导槽件1，通常采用板厚为0.7mm左右的镀锌板弯曲成型，由于车身外观设计需要，在局部需要用比较小的曲率半径R来过渡，如图1中C部所示，一般R<120mm。现有技术中采用拉弯工艺，利用工件两侧的拉头，将截面如图2所示的带钢依靠圆形的固定靠模弯制成符合三维状态的工件。这种成型方式在小曲率过渡半径处存在局部截面变形的缺陷，表现为图2中的尺寸B不能保证在±1mm的公差范围内，实际弯曲后，如图3所示，凹陷处2的尺寸变形D往往要比理论尺寸小2.5mm，对安装玻璃密封条不利，最终影响车身密封效果。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产中这些缺点，提供一种控制汽车玻璃导槽截面变形的成型设备，从而可以减少局部截面变形，满足零件要求。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种控制汽车玻璃导槽截面变形的成型设备，在固定靠模的外周一侧增加了随形压料装置，回转板旋转轴心的齿轮与齿条相啮合，回转板可围绕固定靠模的轴心进行偏转；回转板的外侧固定有油缸，油缸的活塞杆前端固定有活动靠模，活动靠模可以在回转板上前后滑移，工作时将工件抵紧在固定靠模的外周。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型在现有模具的基础上增加了随形压料装置，通过PLC控制弯曲的速度、压料力，在产品水平面弯圆的同时在变形材料部位施加持续的压紧力，因此能很好的减少材料的变形与凹陷问题，根据实际加工检验，本实用新型加工后的导槽件尺寸在凹陷处的变形D小于1mm，因此完全可以符合对安装玻璃密封条和车身密封的要求。

附图说明

图1为本实用新型所制造的汽车玻璃导槽件。

图2为图1中的A-A截面图。

图3为弯曲后导槽件局部弯曲的变形图。

图4为本实用新型的剖视图。

图5为图4的中剖图。

图中：1、导槽件；2、凹陷；3、固定靠模下模；4、固定靠模上模；5、活动靠模；6、活塞杆；7、油缸；8、回转板；9、齿轮；10、齿条；11、固定夹钳；12、活动夹钳。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图4、图5所示，本实用新型所述的控制汽车玻璃导槽截面变形的成型设备在现有模具的固定靠模下模3与上模4的外周一侧增加了随形压料装置，回转板8旋转轴心的齿轮9通过齿条10的驱动，可以围绕固定靠模的轴心进行偏转；回转板8的外侧固定有油缸7，油缸7的活塞杆6前端固定有活动靠模5，活动靠模5可以在回转板8上前后滑移。

实际工作时，第一步：通过人工将直型材截面的一侧边限位在固定靠模下模3与上模4之间的间隙内，另一侧边贴紧固定靠模的外周面；型材两端被固定夹钳11与活动夹钳12所夹紧，并保持一定的张拉力，张拉力的计算如下公式：

张拉力（F）=材料屈服强度（σs）*工件截面面积（S）*张拉系数（0.5～0.7）。

第二步：在PLC控制下，油缸7动作，活塞杆6伸出将活动靠模5向前运动，抵紧导槽件1和固定靠模，油缸7并保持一定的油压力。

第三步：活动夹钳12旋转一定角度，将型材根据固定靠模的半径成型出弯曲半径，同时齿条10直线运动，驱动齿轮9及回转板8回转，回转角度与导槽件1产品R角的圆心角相同，回转速度由PLC控制，角速度与活动夹钳12的旋转角速度一致，从而保证了发生弯曲变形的局部材料始终被压紧在固定靠模外周，防止材料发生大的凹陷与变形，确保了弯曲后的截面尺寸。

第四步：拉弯结束后，活塞杆6拉动活动靠模5后退，固定夹钳11与活动夹钳12放松，人工取出弯制成型的导槽件1。

通过更换不同直径的固定靠模，可以成型出不同弯曲半径的工件，此时由于活塞杆可以伸缩，因此可以灵活的适应各种直径尺寸的固定靠模，实现不同曲率半径的快速切换，实现连续化生产，节省劳动成本，大大提高生产率。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。