[实用新型]丙位内酯合成的搅拌及滴加装置

说明书

技术领域

    本实用新型技术涉及香料生产设备，具体涉及一种丙位内酯合成装置。

背景技术

丙位内酯的合成主要采用间歇反应釜进行，该方法采用5M³以下小反应釜生产，操作简单，设备投资少，缺点是能耗高，效率低。现有技术中，已有10M³反应釜用于生产实践，与小反应釜相比，优点在于降低了能耗，提高了效率，但随着反应釜容量的加大，为保证产品质量，必须适当延长其反应时间，生产成本较高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种丙位内酯合成的搅拌及滴加装置，在反应釜容量较大的前提下，能缩短反应时间，降低生产成本，确保产品质量。

为解决上述技术问题，本实用新型的丙位内酯合成的搅拌及滴加装置，包括反应釜、高位罐，还包括经管道与反应釜连接的闪蒸塔，所述的反应釜内，底部设置有框式搅拌器，中部设置有浆式搅拌器；高位罐经流量计与设置在反应釜底部的多孔式滴加管连接，高位罐经滴加泵与设置在反应釜上部的多段式滴加头连接；反应釜经输送泵与产品储罐连接。

采用上述技术方案后，由于采用组合搅拌和分层、分段滴加的方式，在反应釜容量较大、产品含量不变的前提下，搅拌效率提高、产品的滴加时间缩短、反应时间缩短，能降低生产成本，确保产品质量。

所述的反应釜高径比为1：1.1～1.5，此种高径比能够为反应釜内多种部件的安装提供便利条件；反应釜的容积为10～30M³，能够提高生产效率。由于本实用新型的搅拌和滴加方式区别于传统小容量反应釜，因此在容积为10～30M³时，仍然能够保证反应效果。

所述的框式搅拌器与浆式搅拌器之间间距600～1000mm，其目的是使搅拌更为均匀。

所述的滴加泵为柱塞式计量泵，便于精确控制滴加量。

所述的多段式滴加头包括多根长度不等的不锈钢管，长短不一使得滴加过程中，来自高位罐的物料更加快速的分散到反应釜内，降低物料的较长时间接触高温的聚合，从而保证产品的含量和质量。

附图说明

图1为本实用新型的丙位内酯合成的搅拌及滴加装置的示意图。

具体实施方式

由图1可见，本实用新型的丙位内酯合成的搅拌及滴加装置，包括反应釜1、高位罐4，还包括经管道与反应釜1连接的闪蒸塔11，所述的反应釜1内，底部设置有框式搅拌器2，中部设置有浆式搅拌器3；高位罐4经流量计6与设置在反应釜1底部的多孔式滴加管8连接，高位罐4经滴加泵5与设置在反应釜1上部的多段式滴加头7连接；反应釜1经输送泵9与产品储罐10连接。

反应釜1高径比为1：1.1～1.5，容积10～30M³。本实施例中反应釜1高径比为1：1.5，容积20M³。

框式搅拌器2与浆式搅拌器3之间间距600～1000mm。本实施例中框式搅拌器2与浆式搅拌器3之间间距900mm，使搅拌更为均匀。

滴加泵5为柱塞式计量泵，便于精确控制滴加量。

多段式滴加头7包括多根长度不等的不锈钢管。根据反应釜1的大小不同，多段式滴加头7包括4～10根500～2000mm长度不等的不锈钢管。本实施例中多段式滴加头7由4根通过试验标定的长短不等的φ19*2不锈钢管制作。

多孔式滴加管8由φ19*2不锈钢管向下开φ2～3mm孔均分煨弯而成。

参见图1，采用本实用新型的丙位内酯的搅拌及滴加装置进行反应的方法,包括如下步骤：

1）在加热的情况下，向反应釜1内投底料至一定量，并开搅拌装置；

反应釜1外壁设置有夹层，通过向夹层内导入循环的导热油来实现加热。

2）当釜温达到工艺要求时，开始分段加入各种物料。

3）当加料结束，反应组分达到要求时，开始放料。

上述过程中，反应釜1内上下加料量比为1：1.2～2.0。

本实用新型的优点在于，采用组合搅拌和分层、分段滴加的方式，在产品含量不变的情况下，搅拌效果提高、产品的滴加时间缩短、反应时间大大减少，经气相色谱含量检测，在反应釜容量为10～30M³时，反应时间由原来的45～60小时缩短到30～35小时。