[实用新型]砼传送管内壁淬火成套设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种砼传送管的淬火装置，具体地说是采用感应加热的淬火成套装置。

背景技术

目前国内砼传送管的内壁淬火处理主要采用老式电子管淬火设备，电子管淬火设备存在着故障率高，经常对地或对机壳放电导致设备损坏；设备器件寿命短，约每工作500～1000小时需要更换电子管器件；耗能大，耗电量为400-500度电/吨材，不符合节能减排的时代要求；淬火效果不理想等等缺点。

发明内容

为使现代感应加热设备尽快应用于砼传送管内壁淬火加热领域，本实用新型提供一套加热效率高，能耗低，稳定可靠的砼传送管内壁淬火成套设备。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种砼传送管内壁淬火成套设备，它包括对砼传送管进行加热的感应加热电源、在淬火过程中带动砼传送管转动、行走的淬火机床、以及控制淬火机床和感应加热电源的中央控制系统。

所述的淬火机床包括机床主体，机床主体上安装伺服电机和滚珠丝杠，滚珠丝杠上套有丝母，丝母通过丝母架连接托板，托板设置在机床主体的导轨上；所述的托板上设置主轴箱、至少一个工件支撑架和水箱，其中，工件支撑架上设有支撑轴。

所述的主轴箱包括旋转电机，旋转电机通过皮带传动装置带动传动轴旋转。

所述的感应加热电源包括与工频电源相连接的整流电路，整流电路的输出端连接斩波电路，斩波电路的输出端通过滤波电路连接逆变电路，逆变电路输出的高频电源送入感应加热装置中。

所述的斩波电路、逆变电路均与控制保护电路相连接。

采用上述技术方案的本实用新型，将感应加热设备应用在砼传送管内壁淬火工艺上，从而替代了电子管设备，实现了在淬火时泵传送管沿着主轴匀速运动，泵管内壁淬火均匀，砼泵管和水平成5℃左右夹角，保证水顺利排出，管内无积水，保证淬火硬层的均匀。此设计试验证明：加热效率高，能耗低，感应器的漏磁通大幅度减少。试验测试数据证明，本套设备耗电量仅为200～250度电/吨材。此种加热方式线材的运动轨迹为直线运动，适合于1～4m砼传送管的淬火处理。

附图说明

图1为本实用新型中感应加热电源的原理框图。

图2为本实用新型中感应加热电源的主电路图。

图3为本实用新型中中央控制柜的面板布置图。

图4为本实用新型中砼传送管淬火机床的结构图。

图5为图4中I区域的放大示意图。

具体实施方式

本实用新型包括对砼传送管进行加热的感应加热电源、在淬火过程中带动砼传送管转动、行走的淬火机床、以及控制淬火机床和感应加热电源的中央控制系统。

如图1、图2所示，感应加热电源包括与工频电源相连接的三相整流电路，整流电路的输出端连接斩波电路和滤波电路，这样，可将工频50HZ三相电源整流成单相直流电。滤波电路的输出端连接逆变电路，逆变电路按照负载和输出功率的要求输出高频电源送入感应加热装置中，感应加热装置即为感应加热线圈。本电源采用三相工频供电，因而斩波电路、逆变电路均与控制保护电路相连接，该控制保护电路包括电源缺相保护电路，电源过电压电路，欠电压保护电路，电源过电流保护电路，冷却水缺水保护电路和感应线圈冷却保护电路等，设备输出功率调节采用逆变电路PDM（脉冲密度调节）技术，设备输出功率可以根据砼传送管的淬火速度和淬硬层的厚度调节。设备输出功率可以在60～250KW内选择，逆变中心频率可以在20KHZ-30KHZ内选择。电源设备稳定可靠，工作效率高，保护功能齐全，操作简单。

如图4、图5所示，淬火机床包括机床主体26，机床主体26上安装有直线导轨27，直线导轨副22卡在直线导轨27上，托板21固定在直线导轨副22上，可以在直线导轨27上移动。机床主体26上安装伺服电机1和滚珠丝杠3，联轴器2用来将伺服电机1和滚珠丝杠3连接在一起，并且当伺服电机1转动后，带动联轴器2转动，进而带动滚珠丝杠3转动。滚珠丝杠3上套有丝母23，丝母通过丝母架24连接托板21，托板21设置在机床主体26的导轨27上。托板21上设置主轴箱、至少一个工件支撑架18和水箱17，若待加工的工件较长，可设置两个工件支撑架18和两个水箱。其中，工件支撑架18固定在托板21上，支撑轴19通过支撑轴顶丝20安装在工件支撑架18上；水箱17放在托板21上，用来收集砼传送管内流出的淬火液。