[实用新型]硫铁矿制酸排渣热回收设备系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及硫铁矿制酸过程中固体废弃物的处理及热循环利用，尤其涉及硫铁矿制酸过程中焙烧渣和其配套余热锅炉高温渣的排渣热回收设备系统。

背景技术

硫铁矿制酸过程中，需将硫铁矿在焙烧炉中焙烧，焙烧过程中为了充分利用余热，节能降耗，一般要设置余热锅炉和汽轮机发电，以实现酸、热、电的联产。在硫铁矿制酸过程中，由于焙烧炉和余热锅炉产生大量的废渣，硫铁矿制酸产生的固体废弃物即高温焙烧渣一直是困扰企业生产管理、现场管理和环境保护综合治理的难题，主要原因是焙烧炉和余热锅炉所产出的焙烧渣温度高（850℃-1100℃），粒度细（200目-500目），原有的处理方式大多为水力冲渣式或对渣直接进行水淋增湿，造成生产现场扬尘和水、汽、尘多重污染，因水、汽、尘中酸性物质较多，对现场设备的腐蚀非常严重，对环境造成很大的污染。并且由于高温渣直接进行淋水或水力冲渣造成大量的水资源浪费，并污染水源，若进行水处理，投入费用高昂，导致大量的热量流失。经过水力冲渣或水淋增湿后的渣若需要重新利用必须进行烘干处理，烘干处理投入成本高昂。

中国专利申请200910102626.2公开了一种硫铁矿制酸中的渣输送方法，焙烧炉高温烧渣通过冷渣机冷却并回收热量后，直接进入皮带输送至既定堆场；废锅、电尘烧渣通过各自的浸没式冷却滚筒冷却、增湿后进入皮带，送入既定堆场；该方法可实现渣灰分离，且高温烧渣的热能得到部分回收利用，有一定的环保效益，但其并未彻底解决细渣冷却及热回收问题。

中国专利申请200910115313.0公开了一种气流输送干式排渣的方法及装置，包括对烧渣的冷却、输送和储存，其将焙烧渣送焙烧渣冷却器冷却，由刮板运输机将冷却后的烧渣送至中间仓，再用气流将中间仓储存的烧渣输送至目标仓，最后集中向外运输。该方法实现了硫铁矿制酸焙烧炉和余热锅炉的全程干式排渣，但其采用的气流输送方式要求相应的设备系统有更高的密闭性，否则会造成更大的环境污染，也易因设备密封失效导致设备运行停止，影响正常生产。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种用于硫铁矿制酸过程中焙烧炉及余热锅炉所产生的温度高、粒度细的排渣，既干式排渣和热量回收的设备系统，以解决硫铁矿制酸过程中排渣处理所产生的环境污染及排渣热回收利用率较低的问题。

硫铁矿制酸是将硫铁矿（包括硫精砂）送入焙烧炉内焙烧，生成烧渣和含杂质二氧化硫气体。其第一排渣点为焙烧炉排渣口，排渣温度约在800~900℃。焙烧炉顶排出温度约900~1000℃的二氧化硫含尘气体进入余热锅炉回收热量并收尘，因此系统的第二排渣点为余热锅炉排渣口，排渣温度约为600~650℃。出余热锅炉的含尘气体经旋风除尘器收尘后进入电除尘器收尘，最后气体进入净化工序稀酸洗净化。因此，系统的第三及第四排渣口分别为旋风除尘器和电除尘器排灰口，排灰渣温度约300~600℃。

为提高整个系统的综合热回收利用率，并减少环境污染，本实用新型通过以下技术方案来实施：

本实用新型所述设备系统包括焙烧炉、余热锅炉、旋风分离器及电收尘器，高温含尘气体管道依次从焙烧炉上部连通至余热锅炉上部含尘气体进口，再由余热锅炉上部含尘气体出口连通至旋风分离器切线进入进口，并由旋风分离器上部含尘气体出口连通至电收尘器进口；设置在焙烧炉底部的第一排渣口及设置在余热锅炉底部的第二排渣口与第一高温物料冷却器进渣口连通；分别设置在旋风分离器及电收尘器底部的第三排渣口和第四排渣口，与第二高温物料冷却器进渣口连通；第一高温物料冷却器和第二高温物料冷却器出渣口与一密闭输送装置连通。

为方便排灰、排渣的分别利用，所述第一高温物料冷却器和第二高温物料冷却器出渣口可分别与第一密闭输送装置、第二密闭输送装置连通。

第一高温物料冷却器和第二高温物料冷却器可均选择水冷式全密闭螺旋冷却器，在第一高温物料冷却器和第二高温物料冷却器上分别设置的冷却水出口与余热锅炉的脱氧补水系统连通。

为了保证冷却处理过程的密闭性，所述水冷式全密闭螺旋冷却器的进渣口及出渣口均采用全封闭结构，全密闭螺旋冷却器进渣口及出渣口与相应连接管道采用法兰连接。

为方便灵活地进行整个设备系统的设置，第一排渣口与第二排渣口经密闭高温料箱管路与第一物料冷却器连通，同时，第三排渣口与第四排渣口经另一密闭高温料箱管路与第二物料冷却器连通。焙烧炉的炉和余热锅炉的高温炉渣，旋风分离器和电收尘器收集的高温尘渣，分别经密闭高温料箱管路汇集后进入相对应的高温物料冷却器内进行冷却。