[实用新型]闪速吹炼炉铸铜水套

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种闪速吹炼炉铸铜水套。 

背景技术

自20 世纪初Peirce 和Smith 发明卧式转炉( PS 转炉) 以来, PS 转炉吹炼一直是铜冶炼的主导技术。近年来,随着环保要求的日益严厉以及熔炼技术的发展，PS 转炉吹炼工艺已无法满足时代的要求， 其缺点日益突出。近年来新兴闪速吹炼工艺正在兴起，因为闪速吹炼工艺过程连续，与PS 转炉吹炼工艺相比减少了开、停风、熔体输送等工序，因而几乎没有SO2 向作业环境的逸散，烟气量稳定，硫酸作业稳定，SO2 浓度很高，可以达到30%-40%，不但可以经济地生产硫酸，还可以经济地生产元素硫或液态SO2，S 回收率高, 生产成本低。采用闪速熔炼+ 闪速吹炼工艺后, 硫的捕集率达到了99.95% ，微粒子排放量为234t/a, 使其成为世界上最干净的铜冶炼工艺。因此, 从环保角度出发, 闪速吹炼是替代PS 吹炼的理想工艺。 

由于闪速吹炼炉渣为铁酸盐( 铜、钙) 炉渣, 对炉衬耐火砖的腐蚀性强, 流动性好，炉衬耐火砖消耗很快,粗铜容易穿透炉衬耐火层，炉体寿命短，维护困难，易发生跑铜事故。主要原因是炉体冷却强度不够，导致炉衬耐火材料无法形成自保隔热层。 

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种能有效促进闪速吹炼 炉炉衬耐火材料形成自保隔热层的铸铜水套。 

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为： 

一种闪速吹炼炉铸铜水套，包括内部预埋有两根冷却管道的铜壁体，两根冷却管道的进水管道、出水管道均位于铜壁体的上端面右侧（即无镶砖燕尾槽背面右端），所有进水管道、出水管道均设有护管凸台，铜壁体前后二侧面均设有安装螺栓孔，其中每根冷却管道及其相应的进水管道、出水管道之间为一体式结构，且均选用整根×7 T2铜管弯制而成，两根冷却管道均预埋在铜壁体内，一次性铸造成型，采用特制管卡在石墨铸型内定位，高分子材料护管铸造成型，铜壁体的下端面设置有通过机械加工成型的镶砖大燕尾槽和镶砖小燕尾槽，提高配合精度。 

所述的两根冷却管道均呈U形或蛇形。 

所述的两根冷却管道及其相应的进水管道、出水管道，截面孔型均呈圆状。 

所述铜壁体与镶砖大燕尾槽及镶砖小燕尾槽之间为整体式结构。 

本实用新型采用上述技术方案后，冷却管道与其进水管道、出水管道之间为一体式结构，且采用×7 T2铜管弯制而，冷却通道无“接管”和“堵孔”，通水阻力小。铜壁体、冷却管道、护管凸台一次性铸造成型，镶砖大小燕尾槽机械加工成型；由于铜壁体与冷却通道选用纯铜制成，其散热速度快，再加上镶砖大小燕尾槽机械加工成型与耐火砖精密配装，加大耐火砖的冷却强度，使耐火砖表面快速形成自保隔热渣层，渣层为矿渣非晶体具有热阻大，抗冲刷和侵蚀渣能力，渣层牢牢粘接在耐火砖上，耐火砖与铸铜水套又是通过齿槽连接，增强了渣层的强度，防止了炉料下降冲刷渣层，有效减少了炉衬耐火砖的消耗，保护炉衬不被铁酸盐( 铜、钙) 炉渣腐蚀。使得闪速吹炼 炉一代炉龄由过去1-2年使用寿命延长到8年以上，减少大、中修次数，提高生产效率。 

总之，本实用新型具有促进闪速吹炼炉炉衬耐火砖快速形成自保隔热渣层的能力，有效减少炉衬耐火砖的消耗，使得闪速吹炼炉一代炉龄由过去1-2年使用寿命延长到8年以上，减少大、中修次数，提高生产效率。实现闪速吹炼替代PS 吹炼工艺，实现环保铜冶炼工艺。 

附图说明

图１是本实用新型的结构示意图； 

图2是图1的俯视结构示意图； 

图3是图1的右视结构示意图。 

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本实用新型闪速吹炼炉铸铜水套，包括内部预埋有冷却管道一4、冷却管道二9的铜壁体1，冷却管道一4的进水管道一2、出水管道一3以及冷却管道二9的进水管道二10、出水管道二11均位于铜壁体1的上端面右侧（即无镶砖燕尾槽背面右端），进水管道一2、出水管道一3、进水管道二10、出水管道二11均设有护管凸台5，铜壁体1前后二侧面均设有安装螺栓孔6，其中冷却管道一4和冷却管道二9预埋在铜壁体1内，采用特制管卡在石墨铸型内定位，高分子材料护管铸造成型，毛坯切割冒口后，在铜壁体1的下端面机械加工有镶砖大燕尾槽7和镶砖小燕尾槽8，且铜壁体1与镶砖大燕尾槽7及镶砖小燕尾槽8之间为整体式结构。 

其中，冷却管道一4与进水管道一2、出水管道一3之间选用整根×7 T2铜管弯制而成，冷却管道二9与进水管道二10、出水管道二11之间选用整根×7 T2铜管弯制而成。