[实用新型]晶体管成型模组件及晶体管成型设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及晶体管成型技术领域，特别是涉及一种晶体管成型模组件及晶体管成型设备。

背景技术

晶体管在安装使用之前需要对其成型，通常，晶体管成型方式是手工折弯晶体管的引脚或采用成型设备进行折弯，传统的成型设备是将待折弯的晶体管置于工作台的成型位置，然后直接压制晶体管的引脚，使晶体管引脚折弯成型。上述晶体管成型方式，成型过程中，晶体管引脚整体受力，容易使晶体管引脚与晶体管本体的连接处受损，从而缩短晶体管的使用寿命甚至损坏晶体管。另外，手工折弯效率较低，传统的成型设备需要手工施加压力，效率低，并且晶体管引脚受力较难把握，容易将晶体管引脚压制变形。

实用新型内容

基于此，有必要针对晶体管成型过程中容易损伤晶体管的问题，提供一种晶体管成型模组件及晶体管成型设备。

一种晶体管成型模组件，用于折弯待成型晶体管的引脚，包括凸模件、凹模件、压板及弹性件，所述压板通过所述弹性件与所述凸模件活动相连，所述压板与所述凹模件配合将所述待成型晶体管的引脚固定于所述凹模件，所述凸模件向所述凹模件运动，以将所述待成型晶体管的引脚折弯成型。

在其中一个实施例中，所述凹模件设置有收容待成型晶体管本体的收容槽，使待成型晶体管引脚成型的成型槽以及形成于所述收容槽与所述成型槽之间，并与所述凸模件配合夹紧待成型晶体管引脚的阻隔部。

在其中一个实施例中，所述凸模件包括本体与凸模板，所述压板设置有通道，所述凸模板的一端与所述本体连接，另一端可移动地穿过所述通道。

在其中一个实施例中，所述凸模件还包括固定于所述本体上的导向杆，所述压板及凹模件上开设有与所述导向杆相配合的导向孔。

在其中一个实施例中，所述凸模件还包括带螺帽的螺钉，所述螺钉依次穿过所述本体与弹性体螺栓连接于所述压板，所述螺钉的螺帽束缚于所述本体。

在其中一个实施例中，所述本体包括面板与固定板，所述面板与所述固定板螺栓连接，所述面板与所述固定板分别设有用于穿过所述螺钉的通孔，所述面板通孔的直径大于所述螺钉螺帽的直径，所述固定板通孔的直径小于所述螺钉螺帽的直径。

在其中一个实施例中，所述固定板还设置有沉台孔，所述导向杆包括设置于导向杆一端的杆帽，所述杆帽束缚于所述沉台孔。

在其中一个实施例中，所述凸模件还包括用于传输驱动力的连接杆，所述连接杆与所述面板连接。

一种晶体管成型设备，包括工作台和机架，所述机架安装于工作台，还包括上述所述的晶体管成型模组件和带有活塞杆的气缸，所述气缸安装于机架，所述凸模件与所述气缸的活塞杆相连，所述凹模件安装于所述工作台。

在其中一个实施例中，还包括用于调节气缸压力的调压件、用于调节气缸运行速度的调速件以及控制器，所述气缸与控制器、调压件及调速件相连。

上述晶体管成型模组件及晶体管成型设备，在对待成型的晶体管引脚折弯成型之前，压板先压紧待成型晶体管引脚的根部，这样可以保证在凸模件折弯引脚时不会损及晶体管引脚与晶体管本体的连接处，避免了成型过程中对晶体管的损坏。

附图说明

图1为一实施例的晶体管成型模组件的结构示意图；

图2为一实施例的晶体管成型设备的立体图。

具体实施方式

为了解决通常采用的晶体管成型方式容易损伤晶体管、效率低，以及传统的成型设备手工施加压力易造成晶体管引脚变形的问题，提供了一种晶体管成型模组件及晶体管成型设备。

如图1所示，一实施例的晶体管成型模组件100，包括凸模件110、凹模件120、压板130和弹性体140。

凸模件110，用于折弯待成型的晶体管50的引脚。通常，凸模件110连接动力，并可在动力的作用下做往复运动。

凹模件120，与凸模件110配合，凸模件110向凹模件120运动，以将待成型晶体管50的引脚折弯成型。通常，凹模件120固定不动，使凸模件110相对凹模件120移动。不难理解，也可将凸模件110固定不动，使凹模件120相对凸模件110移动。

压板130，与凹模件120配合，将待成型晶体管引脚50固定于凹模件120。压板130位于凸模件110与凹模件120之间。通常情况下，压板130通过弹性体140与凸模件110连接。在压板130受到沿弹性恢复力方向的力时，弹性体140发生形变，凸模件110相对压板130发生移动。