[实用新型]一种燃气表连续化生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及到一种生产流水线，尤其涉及到一种生产周期短、产品一致性好的燃气表连续化生产线。 

背景技术

燃气表属于容积式气体流量计，它采用柔性膜片计量室方式来测量气体流量，在压力差的作用下，燃气经分配阀交替进入计量室，充满后排向出气口，同时推动计量室内的柔性膜片作往复式运动，通过转换机构将这一充气、排气的循环过程转换成相应的气体体积流量，再通过传动机构传递到计量装置，完成燃气计量功能。 

由于燃气表是计量气体的仪表，气体体积对温度、压力变化十分敏感，所以在装配和检测燃气表时，对检测时使用的气体温度以及燃气表自身温度还有环境温度等，有着严格的要求（检验参比条件：温度20±2℃，湿度60%~70%，大气压力86~108kPa），所以制造燃气表与其他行业产品比较有着明显的不同，它不同于电能表、水表等计量仪表，其检测误差精度受温度的变化影响较大。国内外燃气表行业的传统生产模式是装配、包装区域与计量检测区域（室）为不同的温度区域，将计量区域（室）的温度按国家检定规程的参比条件设定为20±2℃，造成装配等区域与计量室之间可能存在较大温差，而且按有关标准与检定规程规定需要将装配好的燃气表置放在恒温计量室内4小时以上才能进行检测和计量，另外，阀座使用粘接剂后，需要等待固化8小时以上才能保证密封性良好，使传统的生产模式至少需要2天以上；在对机芯误差曲线检测时，采用多表并联检测，需要多套音速喷嘴设备，检测效率低，设备造价高，以往的燃气表精度检测大都采用钟罩式标准装置进行，由于钟罩内密封液与检测环境的恒温很关键，且在检验过程中，要求标准装置处的温度和燃气表处的温度之差(包括室温、标准装置液温、试验介质温度)不应超过1℃，故不适应在线连续化生产的检测，同时，传统燃气表装配和检测都是各工序独立分散进行，存在工序间的等待时间和计量检测前的恒温等待时间过长，造成生产周期长、设备数量多造价高、受周边环境影响大，生产效率低下。 

实用新型内容

本实用新型主要解决传统燃气表装配、计量和检测区域温度差异大，生产周期长、生产效率低下的技术问题；提供了一种完全满足国家标准、生产周期短、设备成本低、产品一致性好、生产效率高的燃气表连续化生产线。 

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型主要是采用下述技术方案： 

本实用新型的一种燃气表连续化生产线，所述生产线设在恒温车间内，包括：

装配单元，完成燃气表的装配作业，包括燃气表工装板、上下环形差速链线、旗杆衬套压装机、旗杆自动压装机、全自动多轴螺丝紧固机、三维全自动涂胶机、超声波皮膜焊接机和铆接机，所述工装板设在上下差速链线上；

检测单元，对燃气表进行功能和计量精度检测，包括机芯密封性检测仪、机芯误差曲线检测装置、控制阀密封性检测仪、燃气表精度检测装置和全自动多功能检测装置；

包装单元，对完成装配和检测合格后的燃气表进行包装，包括激光打标机、扫描机、自动打包机、自动缠绕机、自动捆扎机；

所述生产线采用上下差速链线将固定在工装板上的燃气表传送到各工序，将燃气表下壳体固定在工装板上，并通过上下环形差速链线传送至各工序，实现零件与加工设备之间的准确定位，满足连续化生产线的装配检测生产，使产品的一致性更好，降低装配检测过程中的人为因素，提升了产品质量，减少了搬运损失，而将装配、检测放在同一恒温车间内，节约了工序间等待和检测时恒温等待的时间，则使生产周期大大缩短，提高了生产效率。

作为优选，所述机芯误差曲线检测装置为十二工位串接式机芯误差曲线检测仪，所述燃气表精度检测装置为十二工位音速喷嘴误差检测仪，采用十二工位串接式机芯误差曲线检测仪，模拟了整机运行情况，进行产品装配过程控制，提高了产品的合格率，由于串联式只需使用一套音速喷嘴，减少了设备使用数量，降低了设备使用成本，而采用十二工位音速喷嘴误差检测仪作为燃气表精度检测装置，直接采用音速喷嘴做为标准器，通过专用采样轮，实现连续初校和复校检测连续完成，适应连续化生产线。 

作为优选，所述全自动多轴螺丝紧固机包括二轴、四轴和八轴全自动螺丝紧固机。 

作为优选，所述恒温车间的温度为20±5℃，湿度为60%-70%，满足了国家标准，节省了检测所需的恒温时间和粘接固化时间，缩短了生产周期，提高了工效。 

基于燃气表连续化生产线的生产工艺流程，其步骤如下： 

1)    放料，将燃气表下壳体依次放入并固定在燃气表工装板上，燃气表下壳体随上下环形差速链线依次移动至各工序；

2)    燃气表下壳体组装；