[实用新型]一种转向节锻件结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体说是一种可减轻153转向节锻件重量的转向节锻件结构。

背景技术

目前，为保证153转向节锻件在锻造过程中金属的流动性以及锻件起模顺利，转向节锻件通常采用如下结构：1、其拔模斜度多采用7°及以上拔模角，特别是转向节法兰部分模具型腔深且窄，基本采用7°到10°两段拔模角来保证模具型腔填充及起模顺利；2、转向节锻件杆部的设计采用了10°~15°锥面来保证金属的流动。这种现有锻件结构会造成锻件粗重，在后续机械加工过程中加工余量大，造成刀具消耗大，加工成本高。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种转向节锻件结构，以实现锻件减重，机加工余量减小，降低成本的目的。

为实现上述目的，本实用新型的转向节锻件上的法兰处的拔模角为5°，法兰处的圆角的半径为R12-R15，转向节锻件的杆部为凸凹结构。

本实用新型与现有技术相比，通过减小转向节锻件的拔模角，加大法兰处圆角的半径，将转向节锻件的杆部设计为凸凹结构，实现了转向节杆部产品设计的非加工锥面不再加工，使转向节裆部余量大大减小，后续加工的刀具寿命提高3-4倍，转向节锻件重量由原来的21Kg降低到20.15公斤，减重0.85Kg。

附图说明

图1是本实用新型的结构简图。

图2是本实用新型制坯模具设计简图。

图3是本实用新型预锻模具设计简图。

具体实施方式

如图1所示，转向节锻件1上的法兰处的拔模角2为5°，法兰处的圆角3的半径为R12-R15，目前的摩擦压力机或者热模锻压力机都带有顶料机构，本实用新型将转向节锻件1各处未注明的拔模角设计为3~5°，同时适当加大法兰处的圆角3的半径，在适当的锻造工艺温度下，完全能满足金属流动和起模的需要。转向节锻件1法兰处的拔模角2按5°拔模角设计，开档部的加工余量最大可减小5mm。

转向节锻件1的杆部4为不需加工的凸凹结构，本153转向节锻件设计为沿杆部轴线分模，制坯合适且能保证金属流动，不会出现充不满现象，这样就保证了产品不需要加工的锥面不留加工余量，减少加工余量及加工时间。

如图2所示，为153转向节锻件制坯模具的结构示意图，采用了在制坯时就将转向节锻件1两耳及杆部所需材料在制坯上模5和制坯下模6进行合理分流，保证在减小了拔模斜度后金属能顺利进行填充型腔，同时降低了预锻模具的载荷，提高了预锻模具的使用寿命。

如图3所示，为153转向节锻件预锻模具的结构示意图，转向节锻件1杆部预锻上模7及预锻下模8采用了凸凹模的设计方法，相当于非完全的闭式模锻，从而保证了金属最大可能的对型腔进行填充，提高材料利用率。