[实用新型]一种热轧除鳞机打击测试专用装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢铁厂检测热轧除鳞机打击效果的专用设备，属于热轧带钢设备技术领域。 

背景技术

目前，热连轧带钢生产线全部配有高压水除鳞机，除鳞机采用高压水经喷嘴后以扇面形打击在钢坯上进行除鳞（即除去板坯或中间坯表面氧化铁皮）。如何检测除鳞机除鳞效果及扇面重叠量需要使用专业的检测装置，各个生产企业所使用装置各不相同。其中的一种检测装置是使用角钢固定单层厚胶皮板作为除鳞机打击的测试装置，这种测试装置在实际应用中存在以下缺点： 

结构简单，测试过程中受高压水打击作用存在胶皮弯曲变形现象，不能真实反映喷嘴实际扇面情况；

胶皮厚度较薄，与实际生产中间坯厚度差距较大，无法获得喷嘴扇面的真实打击效果；

本体固定不牢固，除鳞高压水打击过程中存在窜动现象，造成测试失真；

吊运频繁，采用人工固定，存在较大安全隐患。

另一种测试装置用表面涂油漆的板坯或中间板进行高压水打击测试，这种测试装置在实际应用中业存在以下缺点：

油漆涂层厚度较薄，经高压水打击后的痕迹不清晰，不易于后期对打击效果的评价；

下表面油漆涂层极易因板坯或中间坯在辊道上运输时受到撞击而脱落或局部破损，造成打击测试区域出现盲点；

板坯重量过大，吊运过程、人员操作以及下表面拍照都非常困难，且存在安全隐患。

因为热连轧带钢生产线一般采用上述两种装置和方法对除鳞机打击效果进行 

测试，其中均存在诸多缺点，测试结果失真且存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够提高测试的准确度、最大程度反映高压水除鳞机喷嘴的真实工作情况、同时降低工人劳动强度、避免了人员操作过程中各项安全隐患的热轧除鳞机打击测试专用装置。 

解决上述技术问题的技术方案是： 

一种热轧除鳞机打击测试专用装置，它由框架本体、上表面打击板、下表面打击板组成，框架本体为矩形钢板结构，框架本体的上表面和下表面分别有相对的打击板安装凹槽，上表面打击板和下表面打击板分别安装在打击板安装凹槽中，框架本体的前后两端分别有吊运吊圈。在框架本体上表面的打击板安装凹槽的前后两侧焊接有入口固定凹块和出口固定凹块，它们之间的距离与精轧前除鳞机入口上夹送辊、出口上夹送辊之间的距离相等，框架本体钢板侧面有立辊固定凹槽，立辊固定凹槽与出口固定凹块之间的距离与粗轧立辊、粗轧工作辊之间距离相等，立辊固定凹槽的弧面半径与粗轧立辊半径相匹配。

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述上表面打击板两端的上方分别有固定压板，上表面打击板安装凹槽上有对应的螺孔，螺栓将固定压板和的上表面打击板紧固在螺孔中。 

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述下表面打击板的两端分别有水平的打击板楔形插片，安装下表面打击板的框架本体的打击板安装凹槽的两端分别有水平的楔形插槽，打击板楔形插片与打击板安装凹槽的楔形插槽相匹配。 

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述入口固定凹块的顶面为弧面，弧面半径与夹送辊半径相匹配；出口固定凹块的顶面为弧面，弧面半径与粗轧工作辊半径相匹配。 

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述上表面打击板的厚度为4～276mm，下表面打击板的厚度为4～8mm，上、下打击板安装凹槽之间的框架本体的钢板厚度为20mm，框架本体其它部分的钢板厚度为30～200mm。 

本实用新型的有益之处在于： 

1、本实用新型可根据需要模拟的不同中间坯的厚度范围调整上表面打击板的厚度，能够实现除鳞打击效果的真实表现，真实度非常高，易于观察评价打击痕迹深度、喷嘴喷射的重叠量。

2、采用固定压板和螺栓对上表面打击板进行紧固，采用楔形插片和插槽锁定结构的下表面打击板进行紧固，这两种紧固方式简单、牢固，更换方便、快捷，极大地缩短了准备时间，提高了生产效率。 

3、采用顶面（及侧面）弧面与精轧除鳞机夹送辊、粗轧工作辊（及粗轧立辊）相匹配的入口固定凹块、出口固定凹块（及立辊固定凹槽），可以夹紧框架本体，彻底解决高压打击过程中打击板窜动的问题。 

4、使用本装置后，现场每次更换喷嘴时间缩短三分之二以上，大量减少工人劳动强度，杜绝操作安全隐患，提高产线综合作业率和技术水平。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图； 

图2是图1的俯视图；

图3是精轧除鳞工作示意图；

图4是粗轧除鳞工作示意图。