[实用新型]一种可导电的汽车减振板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种减振板，尤其涉及一种可导电的汽车减振板。 

背景技术

目前，公知的汽车减振板，普遍是由三层板组成，即上层一层钢板，中间一层不导电的粘弹性树脂材料层，下层一层钢板。中间一层不导电的粘弹性树脂材料层将其上下两边的钢板粘接在一起，形成一张减振板。采用减振板的目的就是降低汽车结构零件的振动。

减振板减振的原理：当机械结构受弯曲振动而使粘弹性树脂材料层伸长时，上下层的钢板阻止粘弹性树脂材料层伸长；相反，粘弹性树脂材料层随振动结构弯曲振动产生压缩变形时，上下层的钢板又阻止其压缩，使粘弹性树脂材料层内部产生剪切应变和应力。而剪切应变和应力会使粘弹性树脂材料耗损更多的能量，降低了钢板的振动。但是这种钢板结构不利于汽车零件的点焊。

点焊的原理是：两个金属焊件装配成搭接接头并压紧在上下两个电极头之间，在上下电极头、焊件中通过大电流，此电流在焊件接触面之间形成电阻热，电阻热熔化焊件金属，形成焊点，实现焊接。现有减振板由于在减振板中间是一层不导电的粘弹性树脂材料层，使得在进行减振板点焊时，上、下电极头之间被绝缘，电流无法通过，从而不可能产生电阻热。而电阻热是实现点焊的基本条件，缺乏此基本条件减振板无法实现焊接，这也制约了减振板在汽车上的应用。

如中国发明专利公告号：CN100351074C，公开日：2006年4月19日的发明专利公开了一种汽车用钢质蜂窝夹芯减振板及其制备方法，属于结构功能材料领域，其蜂窝夹芯复合板是由两层薄而强的面板材料，中间夹一层厚度为面板厚度5～8倍的蜂窝芯材组成，蜂窝芯材采用冲压的方法加工，其制备方法是在面板材料与蜂窝芯材间放入中间填充料，将三层待复合材料加热至中间填充料的融化温度，保温2～4分钟，使填充料充分融化；然后进入轧机中实现10%～15%的变形，复合后的钢板进行扩散退火，达到瞬间液相复合的要求，使面板与芯材间通过原子的扩散发生等温凝固，形成组织均匀的连接表面。但是该结构中间部分的蜂窝夹芯复合板制作工艺复杂，成本较高，而且由于蜂窝芯材采用金属复合材料制成，减振性能不佳，不便于大规模批量使用。 

发明内容

本实用新型的第一个目的是针对现有汽车减振板由于绝缘减振层绝缘而不能点焊的缺陷和不足，提供一种结构简单，制造方便，导电性好，减振、吸振性能优良的一种可导电的汽车减振板。

为实现本发明的第一个目的，本实用新型的技术解决方案是：一种可导电的汽车减振板，包括上层钢板和下层钢板，上层钢板与下层钢板之间设置有绝缘减振层，所述绝缘减振层内均匀分布有金属丝，金属丝的两端分别与上层钢板和下层钢板相接触。

所述金属丝的直径为0.5毫米-1毫米，绝缘减振层内分布的所有金属丝的截面积之和占该绝缘减振层平面面积的10%-20%。 

所述金属丝的长度比绝缘减振层的厚度长1.6毫米-3毫米。

所述绝缘减振层由粘弹性树脂或橡胶制成。

所述金属丝为铜丝、铁丝或铝丝。

本实用新型的有益效果是：

1．本实用新型在绝缘减振层内设置了金属丝，通过金属丝实现了上层钢板和下层钢板的导电，有效地解决了传统减振板由于绝缘减振层的绝缘而不导电，因而不能进行点焊的问题，既可实现汽车减振板的正常点焊，又可保证减振板的减振降噪效果。

2．本实用新型的制造工艺简单，通过在绝缘的绝缘减振层内插入金属丝的方式，起到了让上层钢板和下层钢板导电的作用，同时又不破坏绝缘减振层的整体结构，制造成本较低，运用范围广泛。

3．本实用新型采用金属丝作为上层钢板和下层钢板的导电介质后，导电性能好，有利于汽车汽车车身零部件的焊装，中间的绝缘减振层仍然具有很好的减振性能，便于大规模批量生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的侧面视图。

图3是本实用新型上层钢板和下层钢板压合后的结构示意图。

图4是本实用新型点焊时的示意图。

图中：绝缘减振层1，金属丝2，上层钢板3，下层钢板4，被焊钢板5，上电极头6，下电极头7。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。 

参见图1至图4，本实用新型的一种可导电的汽车减振板，包括上层钢板3和下层钢板4, 上层钢板3与下层钢板4之间设置有绝缘减振层1，所述绝缘减振层1内均匀分布有金属丝2，金属丝2的两端分别与上层钢板3和下层钢板4相接触。