[实用新型]一种电机闭口槽转子铁芯压铸结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及电机制造领域，尤其是较大电机闭口槽压铸铝转子的制造。

背景技术

现国内中小型低压电机的转子均采用开口槽工艺，压铸模具一般都设有中模，模具由于热胀因素，间隙不易控制，造成开口槽转子包铝严重，其严重影响外观和质量，增加转子车加工气隙的难度，还可能对中频加热套轴工艺造成影响，因而大部分电机转子设计为闭口槽形，如图1、图2及图3所示，有些较大压铸工艺的转子也采用闭口槽设计，但闭口槽转子在压铸过程中，由于压铸速度较快，靠上下模具铁芯平面和上模风叶或平衡柱部分排气，会有大量的空气来不及排出而被包裹在转子铝条和铝环中，造成较大的气孔，导致转子导条内部存在细条、断条等严重质量隐患。 

转子压铸铝液流动分析

压铸时铝液流动是较为混合复杂的过程；国内转子压铸一般都采用立式铸铝机，转子风叶进铝，压铸时间只有0.3~0.5秒，一般转子风叶数量从几个到十几个不等，转子槽数较多，压铸时，正对风叶的型槽铝液直接喷射到上模腔，部分铝液从上型腔旁边的型槽返回，与从下型腔旁路上来的铝液汇合，因此压射过程铝液的流动方向是很紊乱的。

压铸工艺排气分析

型腔结构分析：电机转子压铸非同于一般的结构件纯型腔压铸，它是由转子铁芯嵌件与转子上下模组成的型腔压铸，中间由细而长的多个型槽相连，由于不同型号不同极数的转子铝环和型槽大小设计差异很大，型腔的体积也差异很大，特别是2极电机铝环截面积都较大，型腔里的空气也较多，在压铸瞬间能否顺利排出是转子内部质量保证的关键。

实用新型内容

本实用新型针对以上技术的不足，提供一种闭口槽转子压铸工艺。该工艺克服了在压铸速度较快时，上下模具铁芯平面和上模风叶或平衡柱排气不足的现象。

一种电机闭口槽转子铁芯压铸结构，所述电机转子车加工后槽型开口或闭口两种形式，开口槽转子冲片也可以先加工为闭口槽型、转子气隙车加工后为开口，所述转子铁芯叠片由上述闭口槽转子冲片每隔30~50mm高度加一片所述开口槽转子冲片叠压而成，再经过压铸成为铸铝转子。

在所述闭口槽转子冲片的槽型冲开口，所述开口宽度为1~1.5mm，槽型冲开口后的冲片即为所述开口槽转子冲片，叠压后的转子铁芯在转子长度方向具有多个排气面，每个排气面上就形成了与所述槽型数量相同1~1.5mm*0.5mm截面的排气槽，其中0.5mm为冲片的厚度。

本实用新型铁芯叠压结构，分段增加开口片。此种铁芯叠压结构解决了较长闭口槽转子压铸断条、细条的质量隐患，提高转子铸铝填充率1~3%。

附图说明

图1为现有闭口槽转子铁芯叠压结构示意图；

图2为现有闭口槽转子冲片结构主视图；

图3为图2局部放大图；

图4为本实用新型第二冲片主视图；

图5为图4局部放大示意图；

图6为本实用新型一种闭口槽转子铁芯叠压结构示意图；

图7为图6的局部放大示意图；

其中1、闭口槽转子冲片；2、开口槽转子冲片；3、槽型；4、开口。

具体实施方式

闭口槽转子在压铸过程中，由于压铸速度较快，靠上下模具铁芯平面和上模风叶或平衡柱部分排气，会有大量的空气来不及排出而被包裹在转子铝条和铝环中，造成较大的气孔、细条、断条，导致转子存在质量隐患，我们对闭口槽转子间断加开口片工艺的压铸验证，转子填充率增加1~3%，最大电机压铸到H450-4，外径∮560、长度1080，净铝耗127kg，一般对250mm长度以上的闭口槽转子应用，转子铁芯长度越长效果越明显。

我们采用将闭口槽转子冲片槽型顶端冲成1~1.5mm的开口，叠片时每隔30~50mm夹一张所述槽型顶端开口的冲片，相当于在转子长度方向增加了多个排气面，每个排气面上就形成了与槽形数量相同1~1.5mm*0.5mm截面的排气槽，其中0.5mm为冲片的厚度。

综上分段增加开口片工艺，压铸时模具型腔和槽形里的空气可以通过模具原有的排气槽和上述铁芯上很多排气槽同时排气，铁芯上排出的空气通过中模气隙和分型面向外排气，这样转子在压铸过程中，包裹在铝条及铝环里的空气量大幅减少，提高了转子铸铝的内部质量，而转子外圆上又不会形成包铝，对后续套轴及外圆车加工不会造成任何影响。