[实用新型]一种双离合器阀体

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造领域，尤其涉及一种双离合器阀体。

背景技术

双离合器阀体：该项目是当今国际上最先进的AT双离合器自动变速箱关键部件，此设计为节能环保型，可比普通结构节油10%。产品为薄壁，结构非常复杂零件，模具采用一模一腔，四抽芯设计且型芯细长易变形。产品加工精度要求极高，如：轴孔内光洁度要求为Ra0.4；孔加工精度Φ10H6；圆柱度为0；测漏要求高：改零件共计12路油道分9个腔室，需要针对每个腔室单独测漏，泄露量允许值：小于2CC/min。

此类铸件为第一次在国内进行开发研究，之前此产品在国外开发都不成功，主要问题点：1.产品内部质量不过关，主要缺陷为产品内部气孔，产品油道漏气；2.产品轴孔精度Ra0.4不能保证。

实用新型内容

本实用新型正是为了克服上述不足，所要解决的技术问题是提供一种双离合器阀体，该阀体的生产以自动化为基础，极大降低了开发成本，产品合格率高。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为一种双离合器阀体，包括阀体、蓄能器支架以及执行机构阀体，所述蓄能支架设于阀体的侧下方，所述执行机构阀体设于阀体的下方。

该双离合器阀体的生产方法，包括以下步骤：

（1）配料，各物料按重量百分比如下：硅Si:8.0-11.0%；铁Fe:≤1.3%；铜Cu:2.0-4.0 %；锰Mn:≤0.55 % ；镁Mg:0.05-0.55% ；锌Zn:≤1.2 %；钛Ti:≤0.25 %；镍Ni:≤0.55 %；锡Sn:≤0.25 %；铅Pb:≤0.35 %；铬Cr:≤0.15 %  余量为铝AL；抗拉强度≥240Mpa，屈服强度≥140Mpa，延伸率最小≤1%

（2）调整冷却水压力至2-6Mpa，以及液压油管压力至6-12Mpa，接通模具自动控温装置；

（3）将熔炼炉加热升温至600℃以上，向炉膛内加入步骤（1）中所述物料，继续加热，待物料升温至720℃±10℃时，加入用量为物料0.1%～0.8%的华钰粉状无毒精炼剂进行精炼，用钟罩将精炼剂压入物料液中间进行圆周搅拌5～15分钟，用氩气纯度为99.99%的氩气进行除气操作3～15分钟后扒渣静止10～15分钟准备压铸；

（4）将一模一腔的模具固定在压铸机的动定模板上，将模具预热至160～220℃，在模具型腔内均匀喷上一层水基涂料，涂型厚度为0.005～0.008mm，加热并保持模具温度至200～300℃；

模具使用要点：该模具共有5个油缸抽芯，需要注意的是镶件和抽芯比较细小，（最细的约为2毫米），取件时要注意别撞到细芯子。选用与模具相匹配的BD-900V4-N压铸机。设备接口尺寸为?200×25，压室直径为?80mm。接通水管、油管。油缸接头尺寸为外螺纹丝1/2，水管总接头外径是?26，注意集水座及皮管颜色（绿色进，红色出）分流锥、浇口套水管需单独进行连接，外径为?8.5。接通超级冷却装置（共设置了2组冷却回路），打开各部位开关；

（5）调整自动喷雾设备，使得喷雾路径能够全面覆盖模具型腔，同时调整芯子部位喷雾停留时间为3s；

（6）将物料液压入模具内，进行压铸，制得双离合器阀体，压铸工艺参数为系统压力为12～15MPa，增压时间为2～10s，吹气时间为3～5s，压铸温度为650～700℃，高速位置压铸速度小于５ｍ／ｓ，铸件留模时间设定为20～30s。

技术要点：防止变形控制方法：1.采用小型芯高压制冷设备对模具小型芯进行温度控制，防止模具高温造成的产品变形和热应力裂纹；2.型芯采用镶块式结构设计，解决细长抽芯易变形情况；4.ABB机器人自动取件，防止人为取件力不平衡导致的变形。

产品通过清理、切边、探伤工序后转入机加工：加工关键尺寸控制如：轴孔内光洁度要求为Ra0.4；孔加工精度Φ10H6；圆柱度为0；1.加工中心采用中心出水加工工艺2.采用进口硬质合金刀具3.同轴度要求高使用一次装夹，成型刀具加工。

有益效果：本实用新型的生产通过现代化模拟手段（模流分析），极大降低了开发成本，产品合格率高，空隙率优于普通工艺设计，产品充型过程稳定，不仅提高了质量，同时很大程度上提高模具的寿命。

附图说明

 图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

一种双离合器阀体，如图1所示，包括阀体1、蓄能器支架2以及执行机构阀体3，其中蓄能支架2设于阀体1的侧下方，执行机构阀体3设于阀体1的下方。