[实用新型]一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置

说明书

【技术领域】

本实用新型属于堆焊技术领域，尤其涉及一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置。

【背景技术】

目前，市场上的类似耐磨衬板都是通过逐一焊接、冷却、再焊接、再冷却如此循环反复的堆焊方法制作，制作出来的衬板表面的平整度不好，焊缝间的熔合性差，容易出现焊接咬边，严重影响了产品外观，同时焊接设备使用低，无法实现连续生产，而且该堆烛方法板材对幅面、规格均有限制，增加了拼接次数，大大降低生产效率；加上该传统堆焊方法采用压板夹具对双金属板进行四面夹持，夹持结构复杂，并对采用水冷方式对其双面或底部单面进行冷却，易出现较深表面应力裂纹，并还会出现大量晶间腐蚀现象，耐磨衬板的使用寿命短，不耐用。

【实用新型内容】

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型提供了一种能够生产出表面硬度高、耐磨损、表面平整的双金属复合耐磨衬板堆焊装置。

本实用新型解决现有技术问题所采用的技术方案为： 

一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置，包括有：

一设于基板底面和堆焊层表面并将其夹紧的压板夹具；

一设于所述基板和堆焊层之间的已焊接区域的基板底面和堆焊层表面并使所述已焊接区域接近熔融状态的高频电磁加热单元；

一在所述已焊接区域附近进行第二次焊接的，使接近熔融状态的所述已焊接区域完全熔融并与第二次焊接的焊接区域充分熔合的焊枪。

作为本实用新型优选的技术方案，所述高频电磁加热单元与所述已焊接区域之间进行非接触性地加热。 

本实用新型通过上述技术方案，即可实现以下有益效果： 

1、使用该技术后，大幅度提高焊接设备的使用效率，由于可其连续作业，使全自动连续生产成为可能，提高了设备的使用效率；

2、提高耐磨板平整度，整体外观美观；

3、幅面大、规格大，不再受制于板材面积，减少了拼接难题；

4、表面应力裂纹极少，而且深度不大，避免了大量晶间腐蚀现象，延长了耐磨衬板的使用寿命。

【附图说明】

图1是是本实用新型实施例所述一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置的操作结构示意图；

图2本实用新型实施例所述一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置的流程示意图。

【具体实施方式】

以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细说明。

参见图1，本实用新型所述一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置，包括有焊枪3、高频电磁加热单元（4、5）和压板夹具6。其中，所述压板夹具6设于基板1底面和堆焊层2表面，用于将基板1和堆焊层2夹紧；所述高频电磁加热单元（4、5）分别设于基板1和堆焊层2之间的已焊接区域的基板1底面和堆焊层2表面；所述焊枪3位于基板1和堆焊层2之间，用于对已焊接区域附近进行第二次焊接。 

本实用新型所述一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置工作时时，首先采用压板夹具6设于基板1底面和堆焊层2表面，并将其夹紧；然后在基板1和堆焊层2之间的已焊接区域的基板1底面、堆焊层2表面分别设高频电磁加热单元（4、5），使已焊接区域接近熔融状态；最后用焊枪3在已焊接区域附近进行第二次焊接，同时使接近熔融状态的已焊接区域完全熔融，并与第二次焊接的焊接区域充分熔合，以及利用堆焊金属熔融状态的自流平性；如此类推，完成基板1与堆焊层2完全焊接。 

参见图2，本实用新型实施例所揭示的一种双金属复合耐磨衬板堆焊装置的堆焊方法，包括有以下步骤： 

步骤a.利用高频电磁加热单元非接触性地对已焊接区域进行加热，使该已焊接区域保持一定温度并接近熔融状态；

步骤b.在该接近熔融状态的已焊接区域附近进行第二次焊接，与此同时使接近熔融状态的已焊接区域变成熔融状态，并与第二次焊接的焊接区域充分熔合。

如此类推，通过该堆焊方法使全自动连续生产成为可能，大幅度提高焊接设备的使用效率，还可生产出表面硬度高、耐磨损的双金属复合耐磨衬板，幅面大、规格大，不再受制于板材面积，减少了拼接难题，且焊缝融合性好，完全避免了出现焊接咬边的现象，外观美观，以及利用堆焊金属熔融状态的自流平性，保证板面具备良好的平整度（平整度达到每米不超过3mm，平均表面粗糙度达到125μm以下），并采用自然冷却，冷却速度较慢，有效避免了表面应力裂纹的出现，而且深度不大，避免了大量晶间腐蚀现象，延长了耐磨衬板的使用寿命。 

以上内容是结合具体的优选技术方案对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。