[实用新型]一种克服镗杆自身挠度的浮动圆导轨装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及用于穿排镗孔时，大型工件及孔轴线直线精度较高的深长镗孔加工装置，尤其是涉及一种克服镗杆自身挠度、提高其回转轴线直线精度的浮动圆导轨装置。

背景技术

对于较深长的孔镗加工，一般采用两头轴承定位的穿镗方法，工艺方案一为：镗杆上固定一点装刀加工，镗杆作旋转切削轴向固定，移动工件。该工艺的优点是镗出的孔轴心直线性靠平导轨精度保证，该工艺的缺点是(1)加工机床大(需移动重达30吨的工件)要求高，造价高；(2)镗杆长加工刚性差则效率低(工件长达3.5米，中间悬空要大于7米)；(3)中间与两头的孔径相差大，刀具的重量差将改变固定点的挠度。工艺方案二为：镗杆上有三个固定点装刀加工，镗杆作旋转及轴向移动切削，工件固定。该工艺的优点是(1)加工机床小，要求低、造价小；(2)镗杆短，刚性好，效率高(中间悬空大于3.5米)；(3)双轴可同时加工。该工艺的缺点是：由于镗杆中间悬空、自身挠度直接影响镗出孔的轴心直线度。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷，中间增加圆导跪支撑，消除镗杆中间悬空部分的重力挠度，而提供一种克服镗杆自身挠度、提高其回转轴线直线精度的浮动圆导轨装置。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种克服镗杆自身挠度的浮动圆导轨装置，包括底板、顶丝柱、接头、支撑架、锁紧块及导向块，所述的顶丝柱下部固定在底板上，所述的顶丝柱上部通过接头及销子连接支撑架，所述的顶丝柱左右两侧依次连接锁紧块及导向块，所述的导向块固定在底板上。

所述的底板底部为弧形结构。

所述的支撑架为弧形结构。

所述的支撑架的上表面设有耐磨渡塑层。

所述的支撑架的两侧通过螺钉连接刮削板。

由于本实用新型的浮动圆导轨的支撑架可在销上旋转，有充分自由度，在配合镗杆使用时，不影响镗杆在水平方向上的轴线精度。由于本实用新型的浮动圆导轨使用浮动结构，镗杆水平方向无需调整，垂直方向只需调整一个预先设定的值(从静态至顶高后百分表的读差)，本实用新型的浮动圆导轨由于重量及表面设有耐磨渡塑层，因此本实用新型与工件的贴合面的摩擦系数相差悬殊，保证了装置在使用中不会移动。且本实用新型在用于镗杆加工深长镗孔时，安装快速简便。

与现有技术相比，本实用新型结构简单，使用方便，在用于镗杆加工深长镗孔时，能够克服镗杆自身挠度、提高其回转轴线直线精度，提高加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A面剖视结构示意图；

图3为本实用新型用于镗杆加工镗孔时连接结构示意图；

图4为本实用新型用于加工前测定镗杆第二托架的支撑值的操作示意图；

图5为本实用新型用于加工前测定镗杆第一托架的支撑值及第三托架的设计参数的操作示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

一种克服镗杆自身挠度的浮动圆导轨装置，结构如图1及图2所示，包括底板1、顶丝柱3、接头4、支撑架8、锁紧块13及导向块11，顶丝柱3下部固定在底板1上，顶丝柱3上部通过接头4、销子5及螺母10连接支撑架8，顶丝柱3左右两侧依次连接锁紧块13及导向块11，锁紧块13及导向块11之间通过螺钉2连接，导向块11通过内六角圆柱头螺钉12固定在底板1上。底板1底部为弧形结构。支撑架8为弧形结构。支撑架8的上表面设有耐磨渡塑层9。支撑架8的两侧通过十字头盘头螺钉6连接刮削板7。

该浮动圆导轨装置应用于镗杆加工深长镗孔时的连接结构示意图如图3所示，工件缸体20及工件缸头23通过垫头15设在固定平板14上，镗杆19的前端位于工件缸头23内，镗杆19的后端设在工件缸体20内，第一托架17、第二托架16、第三托架18均支撑镗杆19，第一托架17及第二托架16即为本实用新型的浮动圆导轨装置，其中第二托架16设在工件缸体20及工件缸头23之间，第三托架18设在工件缸体20内，第一托架17设在第二托架16及第三托架18之间，大孔刀架21设在第二托架16及第三托架18之间，镗杆19上设有百分表22。

图4及图5为本实用新型用于镗杆加工镗孔时，事先确定镗杆各点支撑值的操作示意图，图中A表示镗杆伸出尺寸，B表示轴承端至缸体端的距离，C表示第三托架至缸体端的距离，D表示第一托架至缸体端距离，E表示第二托架至缸体端距离。

通过激光校直仪24及本实用新型装置校准检测镗杆19的直线度至技术要求，这样一来就得出了各点的支撑值(R1，R2，R3)。日常加工工件时按照图3所示操作示意图及图4、图5所示的安装尺寸，使用本实用新型装置(第一托架17，第二托架16)、第三托架18(第三托架18中的半轴瓦按R3值计算设计的)及百分表22按原先测定的支撑值(R1，R2)将镗杆19支撑好(重力所致的扰度不变)，就可以进行镗孔加工。操作非常简便。