[实用新型]一种带蜗杆的涡轮转子

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种涡轮增压器的涡轮转子，属于内燃机技术领域。

背景技术

目前，增压器被广泛应用于现代发动机。为了满足发动机所有工况下特别是低速工况下的性能和排放要求，增压器在不增加生产成本的情况下必须提供更高的增压压力，这就要求提高涡轮转子的转速，但是目前普遍使用的涡轮转子的转子盘基本上都是实心的，重量较重，制造成本较高；另外，转子盘的底部设有转子轴，转子盘与转子轴通常采用摩擦焊接连接或通过螺栓连接，摩擦焊接连接存在以下缺点：1、焊接时易震颤产生偏头、夹心，难以保证转子轴与涡轮转子的同轴性，致使动平衡度差，涡轮去重量大；2、飞边、不封闭。摩擦时，压力有大有小，外部易产生余渣，内部不易闭合，金相分布不均，受热后蜗头与螺杆易断裂，降低了涡轮转子的使用寿命；3、摩擦焊机一次性投资较大，还需加工处理，生产成本高。螺栓连接主要缺点是为了增加螺栓连接空间，以及抵消螺栓孔和销孔引起的转子盘强度降低，转子盘即大且厚，重量增加，涡轮转子跟随性变差，影响发动机的加速性；另外，这种连接方式涉及的零件多，整体结构复杂，在大批量生产中不利于产品质量控制。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种结构简单、重量轻、同轴性好、生产效率高、使用寿命长的的带蜗杆的涡轮转子。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘和蜗杆，转子盘的外周上设有涡轮叶片，其特征在于：所述转子盘的内部中心设有安装孔，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述转子盘的上端设有凸台，凸台的中心设有第一通孔，第一通孔的横截面积小于安装孔的横截面积，蜗杆的上端设有凸块，凸块与第一通孔相配合。

所述蜗杆上设有环形凸块，环形凸块上方的蜗杆的高度等于安装孔的高度。

所述环形凸块上设有环形凹槽。

所述转子盘的底部中心设有凹槽，凹槽与安装孔同轴，凹槽的截面积大于安装孔的截面积。

所述环形凸块上方设有连接片，连接片与凹槽相配合。

所述安装孔的截面形状为圆形。

所述安装孔的内壁上设有竖直的条形凹槽，条形凹槽在安装孔的内壁上均匀分布。

所述安装孔的截面形状为六边形。

所述蜗杆的下端设有连接杆。

本实用新型采取以上技术方案，具有以下优点：带蜗杆的涡轮转子包括转子盘和蜗杆，转子盘的外周上设有涡轮叶片，转子盘的内部中心设有安装孔，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接，结构比较简单，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接，减轻了发动机的负担，从而提高了生产效率；转子轴与转子盘为一体结构，转子轴与转子盘同轴，线性一致，动平衡度高，延长了涡轮转子的使用寿命。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

附图1是本实用新型实施例1中涡轮转子的结构示意图；

附图2是本实用新型实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6中凸台的结构示意图；

附图3是本实用新型实施例1中蜗杆的结构示意图；

附图4是本实用新型实施例1中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；

附图5是本实用新型实施例2中涡轮转子的结构示意图；

附图6是本实用新型实施例2、实施例5中安装孔的结构示意图；

附图7是本实用新型实施例2中蜗杆的结构示意图；

附图8是本实用新型实施例2中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；

附图9是本实用新型实施例3中涡轮转子的结构示意图；

附图10是本实用新型实施例3中蜗杆的结构示意图；

附图11是本实用新型实施例3中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；

附图12是本实用新型实施例4中涡轮转子的结构示意图；

附图13是本实用新型实施例4中蜗杆的结构示意图；

附图14是本实用新型实施例4中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；

附图15是本实用新型实施例5中涡轮转子的结构示意图；

附图16是本实用新型实施例5中蜗杆的结构示意图；

附图17是本实用新型实施例5中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；

附图18是本实用新型实施例6中涡轮转子的结构示意图；

附图19是本实用新型实施例6中蜗杆的结构示意图；