[实用新型]一种装载机新型驾驶室

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种驾驶室，特别是涉及一种装载机新型驾驶室。

背景技术

装载机的驾驶室作为整机的重要组成部分，其结构强度和外观结构在很大程度上影响整机的结构性能。

如图1所示，现有的驾驶室包括依次排列的前立柱1’、中立柱2’和后立柱3’，前立柱1’、中立柱2’和后立柱3’分别采用圆管或方管结构，前立柱1’和中立柱2’之间设有门框6’，门框6’外侧通过密封胶安装有玻璃4’，中立柱2’和后立柱3’之间搭接有玻璃4’，从而围成驾驶室的一侧室壁，如此类推，可围成驾驶室的另一侧室壁。

由于前立柱1’、中立柱2’和后立柱3’的管壁无台阶或凸部，需在管壁外焊接一块折弯板5’，在折弯板5’的外边沿分别对应搭接门框6’和玻璃4’。

采用折弯板5’的这种搭接结构，会使用较多的钣金件弯折成折弯板5’，其成本较高，因需焊接其拼装工序繁琐、效率低下，而且圆管或方管结构的惯性矩和截面模数都较小，抗弯抗扭能力都较差。

随着装载机驾驶室对功能等诸多要求的日益提高，有必要研发一种能降低成本和提高拼装效率的装载机新型驾驶室。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种能降低成本和提高拼装效率的装载机新型驾驶室。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种装载机新型驾驶室，包括依次排列的管结构的前立柱、中立柱和后立柱，前立柱和中立柱之间搭接有门框，中立柱和后立柱之间搭接有玻璃，从而围成驾驶室的室壁，所述前立柱、所述中立柱和所述后立柱的管壁分别向外一体延伸形成搭接用的搭接部。

所述搭接部由所述管壁外鼓形成具有中空腔的搭接部。

所述搭接部由所述管壁向外凸出形成折边结构的搭接部。

所述前立柱相对两侧管壁，以及所述中立柱相对两侧管壁分别外鼓形成具有中空腔的搭接部。

所述后立柱相邻两侧管壁外鼓形成具有中空腔的搭接部。

所述后立柱的一管壁外鼓形成具有中空腔的搭接部，与此管壁相邻的另一侧管壁向外凸出形成折边结构的搭接部。

采用上述结构后，本实用新型的一种装载机新型驾驶室具有以下有益效果：1）前立柱、中立柱和后立柱的管壁凸出分别形成搭接部，这样，前立柱、中立柱和后立柱分别形成异型钢管结构，可以减少钣金件的使用量，因此减少了模具的设计制造费用，降低了驾驶室的制造成本，缩短了制造周期；2）驾驶室选用合适的异型钢管结构可以简化拼焊工序，将门框和玻璃直接搭接在搭接部上，减小结构拼接成本，同时可以改进驾驶室的工艺性能，改善其外观形状；3）与现有的采用圆管或方管外焊接折弯板的搭接方式相比，本实用新型中的前立柱、中立柱和后立柱分别采用异型钢管结构，一般都有较大的惯性矩和截面模数，有较强的抗弯抗扭能力，可以大大减轻结构重量，节约钢材；驾驶室的前立柱、中立柱和后立柱采用高强度的异型钢管结构，可以提高驾驶室的强度，防倾翻及防落物性能更加优越。

附图说明

图1为现有的装载机新型驾驶室的结构示意图；

图2为本实用新型的一种装载机新型驾驶室的结构示意图。

图中：

前立柱1’      中立柱2’

后立柱3’      玻璃4’

折弯板5’      门框6’

前立柱1        搭接部11

中立柱2        搭接部21

后立柱3        搭接部31

玻璃4          密封胶5

密封条51       门框6

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图2所示，本实用新型的一种装载机新型驾驶室，包括前立柱1、中立柱2和后立柱3。

前立柱1、中立柱2和后立柱3分别采用管结构并依次排列，前立柱1和中立柱2之间通过密封条51搭接有门框6，门框6外侧通过密封胶5安装有玻璃4，中立柱2和后立柱3之间通过密封胶5搭接有玻璃4，从而围成驾驶室的一侧室壁，如此类推，可围成驾驶室的另一侧室壁。

前立柱1、中立柱2和后立柱3分别采用异型管结构，前立柱1、中立柱2和后立柱3的管壁分别向外一体延伸对应形成搭接部11、21、31，从而对应放置密封条51、搭接玻璃4。

搭接部11、21、31的具体结构可以有多种实施方式：