[实用新型]一种厢式车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种厢式车，特别是一种可以应用于油田、建筑、航空等领域的厢式车。

背景技术

厢式车主要由六块三明治结构复合板组成，夹芯板通过12条角铝拼接而成，角铝则通过抽芯铆钉铆接固定。为保证夹芯板连接强度，内外角铝上需配打孔铆接。

传统厢式车的主要特点是采用内外蒙皮与聚氨酯泡沫通过胶粘剂粘接制作整块复合板，再将六块复合板通过八个角件、外包边、内包边、铆钉等组装在一起，形成完整的六面体。目前，复合板夹芯层主要采用聚氨酯泡沫+金属骨架的结构形式。

采用这种结构的厢式车存在以下缺陷：

1）聚氨酯泡沫芯材的使用造成大气层污染。厢式车复合板主要采用金属蒙皮和聚氨酯泡沫夹芯材料粘接而成。但是，聚氨酯泡沫材料在生产过程中会向大气中释放氟利昂气体，破坏大气层，造成环境污染。因此，国际环保组织提出：发达国家在2020年之前禁止使用聚氨酯泡沫材料，对于发展中国家则放宽期限至2035年。

2）荷重比低，影响厢式车的轻型高机动性。为提高装载平台的机动性能，我军开始大量装备中小型越野底盘类（猛士、猎豹、依维柯）的机动性作战信息系统平台。目前现有的高机动装载平台车身主要有两种结构形式：钣金外壳 + 骨架 + 发泡保温芯材结构；以聚氨酯泡沫为芯材的大板式厢式车结构。上述两种车身从结构上来说主要缺点是重量偏重、荷重比低、集成位置固定、车身改造灵活性差，从而降低了整车的高机动性能及车身改造的效率，增加了劳动强度。

3）拼接工作量大，影响厢式车生产效率。采用内外角铝拼接复合板的结构形式，需要借助拼装旋转夹具固定各复合板后，通过内外包角带胶铆接舱板，以一台4米厢式车为例，拼接各舱板需2天时间，因此耗时长，不利于进行批量生产。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种厢式车。

为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种厢式车，包括厢体，在厢体上设有厢门和厢窗；所述厢体包括骨架和双层铝板结构，双层铝板内填充有蜂窝纸板层。

本实用新型中，所述蜂窝纸板层与双层铝板结构之间采用胶水连接。

本实用新型中，所述蜂窝纸板层表面设有金属蒙皮。

本实用新型中，所述厢体为正方体，其顶端四个角上设有吊耳。

有益效果：本实用新型采用蜂窝纸板替代传统厢式车的聚氨酯泡沫复合夹层结构。蜂窝纸板复合材料具备低碳环保、轻质、高强度等特点。通过对卡槽式型材连接复合板的结构形式和拼接用胶粘剂施胶工艺的研究，拼接蜂窝结构厢式车，并进行淋雨、日照、传热、承载等试验。与传统厢式车相比，轻型蜂窝结构厢式车实现复合板的无骨架结构形式，解决了目前车体过重、机动性差的问题。轻型蜂窝结构厢式车技术在国内处于领先水平，具备良好的市场竞争力。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做更进一步的具体说明，本实用新型的上述和/或其他方面的优点将会变得更加清楚。

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型双层铝板内填充蜂窝纸板层结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型公开了一种厢式车，包括厢体，在厢体5上设有厢门4和厢窗3；所述厢体包括骨架6和双层铝板结构2，双层铝板内填充有蜂窝纸板层1。所述蜂窝纸板层与双层铝板结构之间采用胶水连接。所述蜂窝纸板层表面设有金属蒙皮。所述厢体5为正方体，其顶端四个角上设有吊耳7。

实施例

本实施例采用如下设计：

（1）复合夹芯板结构设计：采用轻型高强度蜂窝纸板层作为夹芯层，金属蒙皮后的蜂窝纸板层通过胶粘剂与双层铝板结构在一定的压力作用下形成厢体。

（2）复合板的压制：在上下铝板上分别施胶，将蜂窝纸板层放置在一铝板上后，放上另一块铝板，通过热压机热压成型。

（3）车体的拼接：采用具备良好的触变性能的胶水，施胶方式多种，有波浪形、满刷形、直线形等，根据综合比较，采用波浪形施胶方式，即将胶粘剂以波浪形方式施于连接处。

（4）拼装：将填充蜂窝纸板层的双层铝板结构依次四周带胶嵌入骨架。

（5）固定：在骨架内外面采用铆钉带胶固定。

本实施例达到以下性能指标：

1）蜂窝结构厢式车重量为现有聚氨酯泡沫车体重量的2/3~1/2；

2）在150HZ~18G范围内，电磁屏蔽效能为40dB；

3）按照GJB2093-94进行淋雨、跑车、跌落、日照热效应等环境适应性试验，均达到国军标要求。

本实用新型提供了一种厢式车，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。