[实用新型]长寿命汽车轮毂轴承

说明书

技术领域

本实用新型属于滚动轴承技术领域。具体涉及一种客车桥轮毂用圆锥滚子轴承，用于客车桥轮毂内。

背景技术

目前，轮毂轴承传统结构是由内外两套轴承配套安装使用。两套轴承在使用时，一般都需加装垫片和调整轴向预紧力，以保证轴承在使用时，获得合适的使用游隙，才能使轴承有较高的寿命。而且常规轮毂轴承的密封结构，安装复杂，需要安装人员有熟练的技术和专业的工具、装备及检测手段；维修保养时需拆卸很多的相关零部件，耗费时间长，更需要反复选择调试垫片的尺寸，工作量大，劳动力成本高。其中轮毂内轴承安装时，轴肩与垫片接触，垫片与轴承内圈大端面接触，一方面垫片占有一定空间，所占用的安装空间增大，不利于汽车的轻量化要求；另一方面对高精度的安装影响因素增多，精度、轴向游隙、预紧力、密封效果等都不易保证，进而严重影响轮毂的使用寿命。

其次，由于客车桥轮毂工作环境恶劣，工作温度变化范围大，并在振动环境中工作，很多轮毂轴承的失效都源于润滑脂的流失和密封失效、泥水和尘埃进入轴承造成的。且传统轮毂内轴承的密封圈是安装在轴头上的，内部密封空间大，需要使用的油脂量多，密封性能也不容易得到保证，大大缩短了轴承的使用寿命。这些都对轮毂轴承的密封性能提出了较高的要求。图1为常规轮毂轴承安装示意图，其中1为轮毂外轴承、2为轮毂内轴承、3为垫片、4为密封圈。图3为传统结构轮毂轴承示意图，其中6为外圈、7为内圈、8为滚子、9为保持架。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述的不足之处，提供一种新结构、长寿命的客车桥轮毂用圆锥滚子轴承。

本实用新型的技术解决方案是：一种长寿命汽车轮毂轴承，包括由一个外圈、一个带大挡边的内圈、以及外圈与内圈之间的滚子和保持架构成的轮毂内圆锥滚子轴承，其特征是：所述的内圈大挡边宽度加宽至内圈端面直接与轴肩接触，且内圈端面与轴肩接触面吻合。

本实用新型的技术解决方案中所述的内圈大挡边上设有便于安装密封装置的台阶。

本实用新型的技术解决方案中所述的内圈大挡边的台阶上挖有宽度为1.2mm-1.5mm的退刀槽。

本实用新型的技术解决方案中所述的内圈大端面上有台阶，且挖有宽度为1.2mm-1.5mm的退刀槽。

本实用新型的技术解决方案中所述的内圈大挡边的台阶面为磨削加工面。

本实用新型由于在现有由一个外圈、一个带大挡边的内圈、以及外圈与内圈之间的滚子和保持架构成的轮毂内圆锥滚子轴承的基础上，将内圈的大挡边宽度加宽至内圈端面直接与轴肩接触，且内圈端面与轴肩接触面吻合，因而对轮毂的安装使用有如下优点：1）轴承内圈大端面宽度增加了，可以取消垫片，内圈端面直接与轴肩接触，减少了轮毂的安装、调整步骤，可降低使用和维修成本；2）密封圈的安装位置由轴头上改为轴承内圈大端面上，可使密封空间减小，油脂使用量可减少，既降低了成本，由可防止油脂从零件的配合间隙中流失，有效提高了密封性能。本实用新型与传统技术相比，将内圈与垫片合为一体，具有减少安装步骤、便于轴承安装调试、提高轴承的密封性能、以及提高轴承使用寿命的特点。本实用新型主要用于客车桥轮毂内圆锥滚子轴承。

附图说明

图1是传统轮毂轴承安装使用部位示意图。

图2是使用本实用新型轮毂轴承示意图。

图3是传统结构轮毂轴承示意图。

图4是本实用新型轮毂内轴承实施例1结构示意图。

图5是本实用新型轮毂内轴承实施例2结构示意图。

具体实施方式

实施例1如图2、图4所示。轮毂上装有轮毂外轴承1、轮毂内轴承5和密封圈4。本实用新型即为轮毂外轴承5，是由一个外圈6、一个带大挡边的内圈10、以及外圈6与内圈10之间的滚子8和保持架9构成的轮毂内圆锥滚子轴承。外圈6、滚子8及保持架9均是普通结构的外圈、滚子及保持架，与现有技术相同。仅内圈10结构为新结构，其中内圈10宽度较大，大端面突出量大，内圈10大挡边宽度加宽至内圈端面直接与轴肩接触，且内圈端面与轴肩接触面吻合。密封圈4安装在内圈10大端面上。内圈10大端面需磨削加工，可实现与复合型密封装置的接触安装，达到良好的密封效果。r1表示现有轴承。r2表示本实用新型。d表示轴承内径。d1表示本实用新型内圈大端面直径。d2表示本实用新型内圈大端面台阶直径。B表示内圈宽度。D表示外圈直径。a表示本实用新型内圈大端面台阶宽度。