[实用新型]节能型压合铝合金散热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种散热器，尤其涉及一种铝合金散热器。

背景技术

目前，散热器多采用挤压型散热器，这种型材散热器存在不足，散热器的散热片不能过薄齿间距不能过小，要达到大断面高密度齿有一定难度，主要原因是挤压工艺限制。另外，散热器的断面与挤压机的吨位成正比，随着吨位的提高，耗电量加大，污染就越严重。

实用新型内容

针对上述现有技术，本实用新型提供一种节能型压合铝合金散热器，解决了挤压型散热器的不足和缺点，用小吨位挤压机在常温下即可加工而成，不但无污染、模具造价低，而且提高了散热率，降低了能耗，节约能源。

为了解决上述技术问题，本实用新型节能型压合铝合金散热器予以实现的技术方案是：包括一个第一边端散热片、一个第二边端散热片和若干个中部散热片，所有散热片均呈齿片状；所述第一边端散热片包括脊部、设置在该脊部上的若干个齿、位于脊部上下端一侧的插齿；所述第二边端散热片包括脊部、设置在该脊部上的若干个齿、位于脊部上下端一侧的插槽；所述中部散热片包括脊部、设置在该脊部上的若干个齿、分别位于脊部上下端两侧的插齿和插槽，所述插齿和插槽相对应；所有散热片通过所述插齿与插槽插接压合为一体。

进一步讲，本实用新型节能型压合铝合金散热器，其中，散热器的规格有两种，其中一种的高度为100mm，散热片的厚度为1mm，齿的间距为4mm，散热器上下两端分别为基板，基板的厚度分别为9mm和21mm。另外一种的高度为127mm，散热片的厚度为1.5mm，齿的轮廓表面设有细波纹，齿的间距为5mm，散热器上下两端分别为基板，基板的厚度分别为9mm和17mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型散热器所特有的结构符合压合加工，解决了挤压型散热器的不足和缺点，用小吨位挤压机挤压的型材，通过一些技术加工，解决了大吨位挤压机难已达到的工艺要求。采用压合工艺制作本实用新型散热器可以在一定的宽度范围内对其断面随意的增大，而且耗能低。另外，常温操作不对环境造成染，模具造价低。本实用新型压合型散热器与现有技术中挤压型散热器相比较，在同等重量下减少了散热器的体积，增大了散热器的表面积，提高的散热率达到了更好的散热效果，降低了能耗，节约能源。

附图说明

图1是本实用新型散热器的结构示意图；

图2-1是图1中所示第一边端散热片的结构放大示意图；

图2-2是图1中所示中部散热片的结构放大示意图；

图2-3是图1中所示第二边端散热片的结构放大示意图；

图3-1是实施例1的散热片端面示意图；

图3-2是实施例2的散热片端面示意图；

图3-3是实施例2的散热片端面图局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步详细地描述。

如图1所示，本实用新型1.一种节能型压合铝合金散热器，包括一个第一边端散热片10、一个第二边端散热片20和若干个中部散热片30，其特征在于，所有散热片均呈齿片状；所述第一边端散热片10包括脊部1、设置在该脊部1上的若干个齿2、位于脊部1上下端一侧的插齿3；所述第二边端散热片20包括脊部1、设置在该脊部1上的若干个齿2、位于脊部1上下端一侧的插槽4；所述中部散热片30包括脊部1、设置在该脊部1上的若干个齿2、分别位于脊部1上下端两侧的插齿3和插槽4，所述插齿3和插槽4相对应；所有散热片通过所述插齿3与插槽4插接压合为一体。

如图3-1所示，本实用新型散热器的实施例1是齿面为光滑表面的散热器，其高度为100mm，散热片的厚度为1mm，齿2的间距为4mm，散热器上下两端分别为基板，基板的厚度分别为9mm和21mm。

如图3-2和图3-3所示，本实用新型散热器的实施例2是齿面带有波纹的散热器，其高度为127mm，散热片的厚度为1.5mm，齿的轮廓表面设有细波纹，齿的间距为5mm，散热器上下两端分别为基板，基板的厚度分别为9mm和17mm。

本实用新型散热器在高度一定时，其断面宽度可以在较大的范围内选取，而且散热片较薄，相同体积的用料情况下，增大了散热面积，提高了散热效率。而目前挤压形散热器由于其断面的宽度是受限制的，而且散热齿比较厚，散热效果不理想。

尽管上面结合图对本实用新型进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨的情况下，还可以作出很多变形，这些均属于本实用新型的保护之内。