[实用新型]一种光学玻璃条料成型厚度自动控制装置

说明书

技术领域

本实用新型属于光学玻璃成型技术领域,具体涉及一种用于玻璃条料成型厚度的自动控制装置。

背景技术

光学玻璃条料的生产方式如图1所示，首先按条料外观尺寸制作凹槽状玻璃成型模具6，模具的一端用挡板封闭，另一端为开口状。玻璃熔液通过漏料管3注入到模具内靠近封闭挡板的一端，漏料管3的加热器通过电线5与控制设备连接（为使玻璃液在漏料管中正常流动，必须对漏料管进行加热）。在模具的开口端冷凝的玻璃条料通过牵引装置拉出模具。这样经漏料管不断地注入玻璃熔液，玻璃熔液冷凝后从模具开口端连续拉出，实现光学玻璃条料的连续化生产。这种方式生产光学玻璃条料的宽度可通过凹槽模具的宽度来控制。条料的厚度有两种控制方式：一是注入到模具内的玻璃熔液量恒定不变，而改变条料的拉制速度，来控制条料厚度。二是拉制速度不变，通过调整漏料管加热功率来调控玻璃熔液注入量，来控制条料厚度。前种方式由于受到诸多因素影响往往不适用。通常多采用后面一种生产方式来控制条料厚度。在成型厚度控制过程中，需要检测玻璃条料的厚度情况，以便把厚度控制在要求的范围内。但由于玻璃成型区域有许多玻璃成型的辅助设备，空间狭小，环境温度高（500～1100℃），因此普通的厚度测量工具都不太适合在此使用。为了准确控制开口处成型玻璃厚度，目前多采用辅助测量玻璃厚度工具（图1所示）玻璃成型料卡2来检测厚度：通过将玻璃成形料卡2(包括料卡支撑架1)，置于玻璃成型模具6的上方，玻璃成型料卡2的下端面与玻璃成型模具6内腔底板4间距根据产品规格要求预先设置，通过人工目测判断成型料卡的下端面与玻璃表面间隙的大小，来检测玻璃的厚度。

此种控制玻璃厚度方法的缺点是：

1．由于需要料口操作人员手动操作和目测判断，因此误差较大；

2. 影响玻璃条料成型外观，如果玻璃厚度偏厚会在玻璃面部留下痕迹，端点嵌入玻璃熔液还会在玻璃上留下凹陷等痕迹；

3．污染玻璃，如生产某些析晶倾向较为严重光学玻璃，还易在料卡与玻璃的接触点产生析晶斑点，影响玻璃的外观和品质；

4．出现异常不能及时发现，由于依靠人工判断调整，如果操作员工未能及时发现牵引断头情况，会使玻璃熔液淹没漏料管3管口，造成料管口污染，严重时会损坏漏料管，被迫停产更换料管。

为此，需要一种装置来帮助或代替人工完成玻璃条料厚度控制。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述不足，而设计的一种新型玻璃成型厚度自动控制装置。

本实用新型的技术解决方案是：一种光学玻璃条料成型厚度自动控制装置，包括凹槽状玻璃成型模具、玻璃成型料卡和漏料管加热器，玻璃成型模具的一端设有封闭挡板，另一端为开口状，其特征在于：还包括智能温控仪表和晶闸管功率控制器；所述的玻璃成型料卡为由调节板、基座和热电偶、螺栓螺母组成的厚度自动控制成型料卡；基座为架设在模具上的矩形基座；调节板上设有调节槽，并通过螺栓螺母固定在基座上；热电偶固定在基座上，并使热电偶的下端面与调节板的下端面同在一个平面上；智能温控仪表与热电偶及漏料管加热器连接。

本实用新型技术解决方案中所述的热电偶的下端面距玻璃液表面2～8mm。

本实用新型技术解决方案中所述的热电偶距漏料管玻璃流出点10～500mm。

本实用新型技术解决方案中所述的漏料管加热器是与漏料管一体的铂金漏料管。

本实用新型技术解决方案中所述的漏料管加热器是与漏料管分离的加热器。

本实用新型由于采用由凹槽状玻璃成型模具、厚度自动控制成型料卡、漏料管加热器、智能温控仪表和晶闸管功率控制器构成的光学玻璃条料成型厚度自动控制装置，其中，厚度自动控制成型料卡由调节板、基座和热电偶、螺栓螺母组成，热电偶固定在基座上，并使热电偶的下端面与调节板的下端面同在一个平面上，智能温控仪表与热电偶相连，又通过晶闸管功率控制器与漏料管加热器相连，因而可通过监测玻璃成型过程条料表面上方固定位置的温度变化，反馈到智能温控仪表，再通过智能温控仪表控制漏料管加热器的加热功率，使漏料管中玻璃熔液的流出量随热电偶温度的变化而改变，从而达到自动控制成型玻璃条料厚度的目的。本实用新型由于在调节板上设有调节槽，并通过螺栓螺母固定在基座上，因而可使调节板与基座相对滑动，并通过螺母固定，以满足生产不同厚度规格的条料控制需要。本实用新型中可在智能温控仪表设置启用反馈温度上、下限报警，因而当反馈温度高于设置温度上限会出现上限报警（或异常报警），当反馈温度低于设置温度下限出现上限报警。

本实用新型的有益效果是：