[实用新型]用于车轮生产钢圈端缝焊接装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及车轮的生产，具体是指用于车轮生产钢圈端缝焊接装置。

背景技术

生产汽车的钢轮分很多步骤，一般的生产步骤为：先将钢板弯曲成圆桶，然后将开口处焊接时的侧壁封口，然后进行冲压扩口处理，最后冲压成型。

传统的侧壁封口方式采用下人工手焊，其焊接的质量低生产效率不高，后来人们采用焊机代替人工的生产方式，而现有的焊机焊接钢圈侧壁封口时，任然需要操作人员将钢圈托起，以防止焊接时侧壁封口处收到高温熔化在重力的作用下发生变形，因此需要人工举托固定。而由于焊接的面积大，焊接的工作功率高，所产生的热量极大，对操作人员来说危害很大，同时由于焊接会产生大量的有害气体，会对人体造成伤害，因此如何设计一套不需要人员值守的焊接封口设备是势在必行的举措。

实用新型内容

本实用新型设计的目的在于提供一种用于车轮生产钢圈端缝焊接装置，只需工人上料生产，能自动校准焊接封口，可提高生产效率和减少工人的劳动强度，同时无需人员值守进行操作。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：用于车轮生产钢圈端缝焊接装置，包括互相连接的焊接头和焊接头驱动气缸、以及互相连接的上顶块驱动气缸和上顶块，其中上顶块和焊接头相对设置，上顶块靠近焊接头的一面为凸起弧面，焊接头靠近上顶块的一面为凹陷弧面，凸起弧面和凹陷弧面的弧度相同。

还包括钢圈匹配柱，所述钢圈匹配柱开有与上顶块相匹配的凹槽，所述上顶块安装在凹槽内，且凸起弧面与钢圈匹配柱的外表面形成连续的弧面。

所述钢圈匹配柱的外壁还套有弧形槽，所述弧形槽的内壁与钢圈匹配柱的外壁之间存在间隙，该间隙形成对钢圈进行限位的隔层限位空间。

所述弧形槽的内壁与钢圈匹配柱的外壁之间的间隙距离大于钢圈的壁厚。

所述上顶块位于弧形槽的槽口正中间。

本实用新型的设计原理和操作方法为：

设计原理为：钢圈在焊接其封口部位时，由于焊接产生的高温问题，会致使其封口部位软化，因此若不对其限位处理或采用举托设备进行举托，则在重力的作用下其封口部位会被拉伸变形。为了解决该问题，本实用新型特设计了一个可设置在钢圈内部的钢圈匹配柱和能套设在钢圈外表面的弧形槽，弧形槽与钢圈匹配柱之间存在间隙，钢圈则在操作人员的操作下插入该间隙中，同时需保证封口部位要设置在弧形槽的槽口处，这样可形成限位作用，同时本实用新型还设计有上顶块，上顶块在上顶块驱动气缸的驱动下向着焊接头的方向移动，焊接头在焊接头驱动气缸的作用下向着上顶块的方向移动，这样，钢圈的封口部位即可设置在上顶块和焊接头之间，当焊接头下移到钢圈并与钢圈接触时，即开设进行焊接操作。因此本实用新型设计的设备生产出来的钢圈不会发生变形。

操作方法为：操作人员将未封口的钢圈插入隔层限位空间内，在上顶块驱动气缸和焊接头驱动气缸的作用下，上顶块和焊接头均向着钢圈方向移动，焊接头接触到钢圈后开始焊接作业，作业完成后，在上顶块驱动气缸和焊接头驱动气缸的作用下上顶块和焊接头复位，复位后，上顶块的凸起弧面与钢圈匹配柱的外表面形成连续的弧面；最后由操作人员将焊接后的钢圈取出。

本实用新型的优点在于：只需工人上料生产，能自动校准焊接封口，可提高生产效率和减少工人的劳动强度，同时无需人员值守进行操作。

附图说明

图1是本实用新型的侧刨视图。

图2为图1中A点的放大图。

图中的标号分别表示为：1、焊接头；2、焊接头驱动气缸；3、隔层限位空间；4、弧形槽；5、钢圈匹配柱；6、上顶块驱动气缸；7、上顶块；8、钢圈。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

实施例一：

如图1、2所示，用于车轮生产钢圈端缝焊接装置，包括互相连接的焊接头1和焊接头驱动气缸2、以及互相连接的上顶块驱动气缸6和上顶块7，其中上顶块7和焊接头1相对设置，上顶块7靠近焊接头1的一面为凸起弧面，焊接头1靠近上顶块7的一面为凹陷弧面，凸起弧面和凹陷弧面的弧度相同。

还包括钢圈匹配柱5，所述钢圈匹配柱5开有与上顶块相匹配的凹槽，所述上顶块安装在凹槽内，且凸起弧面与钢圈匹配柱5的外表面形成连续的弧面。

所述钢圈匹配柱5的外壁还套有弧形槽4，所述弧形槽的内壁与钢圈匹配柱5的外壁之间存在间隙，该间隙形成对钢圈8进行限位的隔层限位空间3。

所述弧形槽的内壁与钢圈匹配柱5的外壁之间的间隙距离大于钢圈的壁厚。