[实用新型]一种窗中柱挤出模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤出模具，尤其是一种窗中柱挤出模具。

背景技术

门窗型材有各种不同类型的内筋，从而形成种类不同的模具芯体结构。在保证各分流道的压力降相同的原则下，内筋流道的汇合比较困难。机头内筋流道内物料的流动速度与外壁料流汇合情况等对型材表面有无收缩痕及型材的变形影响极大。在挤出生产中，由于模具的流道设置不合理，将会使型材表面出现收缩凹陷、型材成型时断筋，某些部位起皱，甚至热型坯不能正常通过定型模而无法正常生产。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种窗中柱挤出模具，以使模具内的流道过渡平缓，减少物料在模具内的形变应力。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种窗中柱挤出模具，包括模体及位于模体内的分流锥和模芯，所述的模体包括依次相连的连接模板、分流模板、压缩模板、成型模板及口模板，所述的分流锥与模芯连接，且均与分流模板相固定，所述的模芯上设有至少一条流道腔。

优选地，所述的流道腔为一条，位于模芯的中央位置。

优选地，所述的流道腔为两条，位于模芯的两侧。

上述的模芯为左右对称设置，且口模板的内腔体也为左右对称设计。

上述的口模板的内腔体的内上表面设有对称凸起，所述的模芯上对应所述的凸起设有凹槽。

上述的口模板的内腔体的内下表面设有对称凸柱。

上述的凸柱为T型结构。

上述的口模板的内腔体的内下表面上还设有凹槽，所述的模芯上对应所述的凹槽设有凸块。

采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：

1.型芯内开设了单独给内筋供料的流道腔，避免了内筋物料与外壁物料的相互牵连和影响，各截面流道相对独立，有利于减少料流在模具内的界面应力及形变应力；

2.流道腔可位于模芯的中央位置或模芯的两侧，当位于模芯的中央位置时，能适应高速挤出模具，产品内筋宽厚比大的情况，保证从分流锥顶端就有一股单独的物料供给内筋，改善型坯质量。当流道腔位于模芯的两侧，能适应普通挤出速度，产品内筋宽厚比小的情况，使流道过渡平缓。

附图说明

图1为本实用新型实施例一流道腔位于模芯两侧的结构示意图;

图2为本实用新型实施例二流道腔位于模芯中央的结构示意图；

图3为实施例二中口模板的横截面图。

主要组件符号说明:

110：连接模板，120：分流模板，130：压缩模板，140:成型模板，150：口模板，200：分流锥，300：模芯，310：流道腔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一：

请参阅图1，本新型公开了一种窗中柱挤出模具，包括模体及位于模体内的分流锥200及模芯300，其中：

模体包括依次相连的连接模板110、分流模板120、压缩模板130、成型模板140及口模板150，分流锥200与模芯300连接，且均通过螺栓或小方键与分流模板120相固定，模芯300上设有流道腔310。

流道腔310的设计要视铝塑窗型材产品的内筋的宽厚比和挤出速度而定。当内筋的宽厚比较小，挤出速度不超过1.5m/min时，可采用两侧供料方式，即流道腔310为两条，设于模芯300的两侧，如图1所示。此时若采用中央供料的形式，流道在模具上布置比较困难，且难以加工，采用两侧供料，流道过渡会比较平缓。

实施例二：

该实施例二与实施例一的区别在于：流道腔310为一条，设于模芯300的中央位置，如图2所示。当产品的内筋宽厚比较大，挤出速度超过1.5m/min时，可采用中央进料方式，即流道腔310设于模芯300的中央，可有效保证从分流锥200顶端就有一股单独的物料供给内筋，改善型坯质量。此时若采用两侧供料，模体中提供给外壁的熔融物料和内筋熔融物料之间会发生牵连，当挤出速度较大时，内筋中央部位会因缺料而导致与外壁交汇处的出料速度过快，难以成型，且容易产生断筋现象，型坯外壁在内筋连接处会出现收缩痕。