[实用新型]水泥发泡机有效
申请号: | 201220329684.6 | 申请日: | 2012-07-10 |
公开(公告)号: | CN202716378U | 公开(公告)日: | 2013-02-06 |
发明(设计)人: | 谢晓高 | 申请(专利权)人: | 益阳市龙腾节能保温材料科技有限公司 |
主分类号: | B28C9/02 | 分类号: | B28C9/02;B28C5/08 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 413100 湖南省益阳市*** | 国省代码: | 湖南;43 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 水泥 发泡 | ||
技术领域:
本实用新型涉及一种水泥发泡机。
背景技术:
水泥发泡机体积较大、较重,在移动过程中不太方便,且人工消耗大,使用成本较高。
发明内容:
本实用新型的发明目的是提供一种水泥发泡机;
本实用新型是采用如下技术方案实现其发明目的的,一种水泥发泡机由螺旋式推进器1、搅拌桶2、压缩装置3组成,并在螺旋式推进器1上设有出料口1-7、进料口1-9,在搅拌桶2上设有出浆口2-7、发泡剂输入孔2-11,在压缩装置3上设有压缩管进口3-6、输出管3-7;螺旋式推进器1上的出料口1-7通过软管与搅拌桶2上的发泡剂输入孔2-11连接,搅拌桶2上的出浆口2-7通过软管与压缩装置3上的压缩管进口3-6连接。
本实用新型的螺旋式推进器1由推进泵1-1、电机1-2、低脚支撑架1-6、高脚支撑架1-8组成,并在推进泵1-1上设有推进泵轴承1-4、推进杆1-5、出料口1-7、进料口1-9,在推进杆1-5的一头设有推进设备皮带轮1-3;推进杆1-5的两头安装在两个推进泵轴承1-4内,推进设备皮带轮1-3安装在推进杆1-5的一头,同时推进设备皮带轮1-3与电机1-2 的皮带轮连接;出料口1-7、进料口1-9分别设计在推进泵1-1两头的左下部和右上部;低脚支撑架1-6、高脚支撑架1-8分别安装在推进泵1-1底部的两头。
本实用新型的搅拌桶2由进料搅拌桶2-1、车架2-3、出料桶2-8组成,并在进料搅拌桶2-1、出料桶2-8上都设有搅拌装置2-2、搅拌装置轴承2-9、搅拌装置皮带轮2-10,在进料搅拌桶2-1和出料桶2-8下部的中间设有过浆孔2-5,在进料搅拌桶2-1上设有发泡剂输入孔2-11,出料桶2-8上设有出浆口2-7,在车架2-3上设有定向轮2-4、万向轮2-6;过浆孔2-5设计在进料搅拌桶2-1和出料桶2-8下部的中间,进料搅拌桶2-1通过浆孔2-5与出料桶2-8连接;搅拌装置皮带轮2-10安装在搅拌装置2-2的顶部,搅拌装置2-2通过搅拌装置轴承2-9分别安装在进料搅拌桶2-1、出料桶2-8上;发泡剂输入孔2-11设计在进料搅拌桶2-1的顶部;出浆口2-7设计在出料桶2-8的底部。
本实用新型的压缩装置3由机架3-1、加速机3-2、输出管3-7组成,并在加速机3-2上设有压缩管进口3-6、压缩管出口3-9,在输出管3-7上设有空压机连接管3-3、排气管3-4、阀门3-5、储能罐3-8;加速机3-2安装在机架3-1的侧面,压缩管进口3-6安装在加速机3-2的底部,压缩管出口3-9安装在加速机3-2的顶部并与输出管3-7连接,空压机连接管3-3、排气管3-4安装在输出管3-7的同一头,空压机连接管3-3通过阀门与输出管3-7连接,储能罐3-8安装在压缩管出口3-9与输出管3-7连接处的上部。
由于采用了上述技术方式本实用新型较好的实现了其发明目的,设计的水泥发泡机机身重量较轻,便于移动,节省了劳动力及成本。
附图说明:
说明书附图1是本实用新型的整体结构组合示意图。
说明书附图2是本实用新型标记1的结构示意图。
说明书附图3是本实用新型标记2的结构示意图。
说明书附图4是本实用新型标记3的结构示意图。
具体实施方式:
下面结合附图对发明内容作进一步说明:
实施例1:
由附图可知,一种水泥发泡机由螺旋式推进器1、搅拌桶2、压缩装置3组成,并在螺旋式推进器1上设有出料口1-7、进料口1-9,在搅拌桶2上设有出浆口2-7、发泡剂输入孔2-11,在压缩装置3上设有压缩管进口3-6、输出管3-7;螺旋式推进器1上的出料口1-7通过软管与搅拌桶2上的发泡剂输入孔2-11连接,搅拌桶2上的出浆口2-7通过软管与压缩装置3上的压缩管进口3-6连接。
本实用新型所述的螺旋式推进器1是指:一种螺旋式推进设备;起进料的作用;其结构如附图2所示,其设计位置如附图1中标记1所示。
本实用新型所述的搅拌桶2是指:一种双桶式搅拌设备;其结构如附图3所示,其设计位置如附图1中标记2所示。
本实用新型所述的压缩装置3是指:一种高压推进设备;其结构如附图4所示,其设计位置如附图1中标记4所示。
本实用新型所述的出料口1-7是指:钢制圆矩形出口;设计在推进泵1-1底部的低脚端;其作用是供原料流出的出口;其设计位置如图2中标记1-7所示。
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