[实用新型]数控龙门铣床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种数控龙门铣床。

背景技术

目前，数控机床上直线运动的部件通常采用滚动系数小，移动速度快的直线滚动导轨来实现，但是在数控龙门镗铣床这种大型、重载荷的机床设备上，并不很适用。很多厂家为了解决载荷大的难题，一般采用两条以上的多条直线导轨来完成承受大载荷的目的；但这样很难保证各条直线导轨上的，滑块安装接触面都能在同一平面上，处于绝对的平面值，一定会有因为加工累积误差所导致的不平度，就会使得各滑块受力不均匀，影响其使用寿命和机床精度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种承载能力高、使用寿命长的数控龙门铣床。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：数控龙门铣床，包括床身，所述床身上滑动安装有沿X轴往复运动的工作台，所述床身上固定安装有横梁，所述横梁上滑动安装有沿Y轴往复运动的溜板箱，所述溜板箱上滑动安装有沿Z轴往复运动的方滑枕，所述溜板箱与方滑枕之间设有若干通过液压油控制的滑座，所述滑座固定安装于所述溜板箱上，所述滑座与方滑枕的导轨面相抵。

作为一种改进，所述横梁与溜板箱之间的两条直线导轨，所述直线导轨中的一条位于所述横梁的上方，所述直线导轨中的另一条位于所述横梁的侧面，所述两条直线导轨之间安装有三条横梁平面导轨，所述横梁平面导轨设置于所述横梁上，所述横梁平面导轨中的一条设置于所述横梁的上方，所述横梁平面导轨中的另两条设置于所述横梁的侧面，所述溜板箱上设有若干与所述横梁平面导轨对应的所述滑座，所述滑座与横梁平面导轨相抵。

作为进一步的改进，所述工作台与床身之间设有两条直线导轨，所述床身上设置有两条床身平面导轨，所述工作台与床身平面导轨之间设有固定安装于所述工作台上的所述滑座，所述滑座与床身平面导轨相抵。

作为进一步的改进，所述滑座具有一个敞口的液压油腔，所述液压油腔内设有一滑块，所述滑块固定安装于所述滑座上，所述滑块上设有液压油槽，所述滑座上设有通过所述液压油槽连通的进油通道和出油通道，所述出油通道上设有节流调压阀，所述滑块与滑座之间设有用于密封所述液压油腔的密封元件。作为进一步的改进，所述液压油槽有若干个，所述的若干个液压油槽沿所述滑块的径向延伸且汇集在一起。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：由于溜板箱与方滑枕之间设有若干通过液压油控制的滑座，可以消除溜板箱与方滑枕之间过大的滑动间隙，提高了加工精度；同时使用过程中可以利用液压油将方滑枕与导轨面压紧，能有效保证方滑枕在镗铣过程中的定位精度，并能够有效抵御来自X轴和Y轴加工方向上的切削抗力，进一步提高了机床的加工精度；液压油的使用同时提高了方滑枕的吸振性能，进而提高了机床的加工性能。

由于横梁与溜板箱之间采用了直线导轨与横梁平面导轨相结合的复合导轨结构，改变了传统机床Y轴导轨的结构形式，创新构架了新时代，形成了重型、高效、数控机床的设计理念，解决了数控机床制造过程中，高速、摩擦系数小的数控机床，仅用直线导轨作为滑动轨道的结构形式；承重量大、重切削的数控机床，一般采用平面导轨作为滑动轨道的结构弊端，具体的，横梁上方采用了直线导轨与横梁平面导轨相结合的滑动形式，提高了承载能力，并且克服了加工累积误差所导致的不平度所引起的受力不均现象；横梁侧面采用了直线导轨与横梁平面导轨相结合的滑动形式，消除了溜板箱与横梁之间的间隙，能够有效降低溜板箱回转中心与横梁间的距离，提高了抗扭能力，能够承担Z轴方滑枕和横梁溜板作用到横梁上的负载力，和来自横向、纵向切削作用到横梁上的切削抗力，够能满足机床高速重切削的技术要求，能长期保持机床精度和使用寿命。

由于工作台与床身之间采用了直线导轨与床身平面导轨相结合的复合导轨结构，改变了传统机床X轴导轨的结构形式，提高了工作台的承载能力，满足了数控铣床高速重切削的要求。

由于滑块上与导轨面相抵的一侧设有液压油槽，在密封元件的密封作用下，液压油槽与导轨面之间形成一个空腔，当进油通道在一较高压力下进油，出油通道在相对较低的压力下出油时，液压油槽与导轨面之间的空腔便形成一带压油腔，产生一将滑块及滑座向上浮起的力，很大程度上减小了滑块与平面导轨之间的摩擦系数，并且吸振能力得到了显著提高；再就是，减低了加工精度和装配精度，当众多滑块之间稍有不平时，滑块可以依靠液压油产生的力自动补偿众多滑块之间的高度差，使得各滑块受力均匀，提高了承载能力，大大延长了滑块的使用寿命。

由于每个滑块上设置了若干个液压油槽，使得滑块受到的液压油力更加均匀，进一步提高了吸振能力和承载能力。