[实用新型]一种基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备，特别是汽车发动机所需要大批量螺栓拧松拆卸的技术领域。

背景技术

在发动机缸体机械加工过程中，为了提高缸孔加工质量，大多采用了模拟缸盖珩磨加工的方式，而模拟缸盖需要反复地使用，这样就需要对模拟缸盖与缸体之间的连接螺栓进行拧松拆卸。传统的螺栓拧松拆卸一般采用大力矩风枪或组合式电动单轴拧紧轴来实现的。前者需要人工操作，一个一个地拧松拆卸螺栓，在平均每天拧松拆卸4000根螺栓情况下(按照每台缸体26根螺栓，每班拆卸155台缸体计算)，劳动强度非常大。而风枪所产生的噪音也威胁着劳动者的身心健康；而后者由于采用的是电动拧紧轴，虽然可以实现自动拧松旋出螺栓，但设备成本和后期维护成本太高，对于加工精度要求不太高的场合来说不太合适。

发明内容

本实用新型的目的是设计一种基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备，提供一种满足缸体自动加工线上使用的、低成本模拟缸盖螺栓自动拧松旋出的设备。

本实用新型的技术方案：本实用新型的基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备包括机床基座、X方向和Z方向液压移动系统、由X方向和Z方向液压移动系统带动的螺栓拧松旋出机构，螺栓拧松旋出机构包括减速机，与减速机连接的多轴箱，多轴箱的每个可自由浮动的花键式输出轴上安装螺栓套筒，用于控制减速机电机高低速转换的变频器与减速机电机连接。

所述的多轴箱的传动比为1∶1。

所述的多轴箱有10～12根输出轴。

本实用新型的优点：通过把多轴箱引入到螺栓拧松旋出设备当中，实现了螺栓的自动拧松旋出工作，降低了工人劳动强度、减少了工厂现场环境噪音污染；由于设备属于低成本方案，而且多轴箱的备件具有通用性，所以后期维护成本也较低。

附图说明

图1为本实用新型的基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备示意图：

本实用新型的基于多轴箱的螺栓拧松旋出设备包括机床基座1、X方向和Z方向液压移动系统2、由X方向和Z方向液压移动系统2带动的螺栓拧松旋出机构，其螺栓拧松旋出机构包括减速机3，与减速机3连接的多轴箱4，多轴箱4每个可自由浮动的花键式输出轴5上安装螺栓套筒6，用于控制减速机电机高低速转换的变频器与减速机电机通过电缆连接。7是缸体，8是定位装置。

所述的基多轴箱4的传动比为1∶1，多轴箱4有10～12根输出轴。

本实用新型采用多轴箱以1∶1的传动比连接各个输出轴，把减速机的输出扭矩传递到各个输出轴，输出轴与套筒连接；在拧松旋出的过程中，套筒能够自动套于螺帽，随着螺栓的逐渐旋出，输出轴能够自动沿轴向作相应的回缩，直至螺栓完全旋出。变频器用于改变输出轴的转速，从而实现低速认帽、低速拧松和高速旋出螺栓。

当缸体7输送到该设备时，定位装置8把缸体挡住，确保X方向定位准确，缸体7在Y方向的定位依靠安装在基座1上的输送装置保证。缸体7输送到位且定位完成后，Z方向液压系统驱动多轴箱4沿Z方向向下运动，运动到位后，减速机电机3低速启动，带动套筒头低速旋转，在确保所有的套筒都套上螺栓后再低速旋转2到3圈使螺栓拧松，然后变频器控制减速机3高速旋转直至套筒头所连接的螺栓全部旋出(共旋出9根螺栓)；完成后Z向液压系统驱动多轴箱4沿Z方向向上运动，到位后，X向液压系统驱动多轴箱开始向缸体后方移动，到达指定位置后，Z向液压系统驱动多轴箱4右沿Z方向向下运动，到位后多轴箱重复上述动作再次拧松旋出8根螺栓；完成后Z方向和X方向液压系统再次驱动多轴箱向缸体后方移动，再次拧松旋出9根螺栓，最终26根螺栓全部拧松旋出，XZ液压系统驱动多轴箱返回到初始位置，挡料装置放料，缸体被输送到下一工序，这样便完成一个完整的工作循环。由于螺栓布置的原因，虽然设计上总共有12根输出轴，但是在拧松过程中并不是每根轴都在拧松螺栓，可能个别轴在空转。