[实用新型]一种金属弯头挤压成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属管件挤压装置，特别涉及一种金属弯头挤压成型装置。

背景技术

传统的弯管工艺使用弯管机，通过弯管机的导向，管子被弯曲，但是，这种工艺，在管子弯曲的时候，管子弯曲的部位容易变形，可能变扁、呈椭圆状，这样在管件对接的时候比较麻烦，而且对接部位也比较容易造成泄漏。因此现有的管子弯曲方法中，使用一种填充的工艺，在管子内填充，比如灌铅、灌蜡或者钢珠等，灌铅采用的是在管件内部加入与管件内径体积相当的铅，需要经过下料、溶铅、灌铅、成型、除铅、割口6道工序，管件表面还需要经过酸洗的方式去除管件内壁残留的铅，长期从事铅的工作，对工厂环境和工人都会造成较大的危害；灌蜡与灌铅一样也要经过6道工序，灌铅和灌蜡的成型方法需要大量的时间使管件冷却，这样就会造成管件弯曲的生产周期延长；钢珠的方法需要在成型过程中反复添加钢球，在成型后需要更换设备再进行钢球整形，造成整体的工序时间长，需要的设备也较多，而且对模芯的磨损也比较大，管件也容易起皱，而且这些填充物在使用中会减少或者损耗，管件弯曲的成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种金属管件弯曲成本低、环境污染少、工作效率高的金属弯头挤压成型装置。

本实用新型的目的是这样实现的：一种金属弯头挤压成型装置，包括成型模具，所述成型模具由两块模板相互拼合构成，成型模具的内部设有与成品形状相匹配的模腔，所述模腔贯穿成型模具并与成型模具外部相通，所述模腔由直管段和弯管段组成，所述直管段内设有用于推动待加工管件的挤压推杆，挤压推杆的外径与直管段内径相适配；所述弯管段内设有与成品弯头弯曲一致的弯头挤压芯模，弯头挤压芯模与模腔的内壁之间留有至少与待加工管件壁厚相同的间隙。

本实用新型工作时，首先对金属管子坯料进行清洗，并在金属管子坯料表面包裹一层塑料膜；然后，将管子坯料从直管段由挤压推杆推入模腔，管子的端部逐渐套接在弯头挤压芯模上，挤压推杆继续挤压管件，管子沿弯头挤压芯模与模腔内壁之间的间隙走向弯曲；最后当挤压推杆的工作端与弯头挤压芯模的工作端相抵靠时，弯头挤压完成，依次退出挤压推杆和弯头挤压芯模，开模即可取出挤压成型的弯头。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：管子经挤压弯曲一次成型，无需冷却，生产周期短，工作效率高；工序简单，无污染、不侵害操作人员身体健康。

作为本实用新型的进一步改进，所述挤压推杆的截面呈圆形，挤压推杆的工作端端面上设有台阶面，所述台阶面设于挤压推杆轴线以下位置；所述弯头挤压芯模沿轴线方向的投影呈圆形，弯头挤压芯模的工作端端面上设有与台阶面相匹配的凸台。弯头挤压芯模的轴向投影呈圆形，在工作端退出后可对弯头进行修整，使得弯头的端部呈圆形，弯头挤压芯模凸台的设置便于弯头挤压芯模插入管子坯料，使管子沿弯头挤压芯模走向弯曲；挤压推杆工作端端面上的台阶面起到限位作用，当凸台抵靠在台阶面上时，则弯头挤压成型。 

附图说明

图1为本实用新型使用状态结构示意图。

其中，1模板；2模腔；3挤压推杆；301台阶面；4弯头挤压芯模；401凸台；5待加工管件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，包括成型模具，成型模具由两块模板1相互拼合构成，成型模具的内部设有与成品形状相匹配的模腔2，模腔2贯穿成型模具并与成型模具外部相通，模腔2由直管段和弯管段组成，直管段内设有用于推动待加工管子的挤压推杆3，挤压推杆3的外径与直管段内径相适配；弯管段内设有与成品弯头弯曲一致的弯头挤压芯模4，弯头挤压芯模4与模腔2的内壁之间留有至少与待加工管子5壁厚相同的间隙。挤压推杆3的截面呈圆形，挤压推杆3的工作端端面上设有台阶面301，台阶面301设于挤压推杆3轴线以下位置；弯头挤压芯模4沿轴线方向的投影呈圆形，弯头挤压芯模4的工作端端面上设有与台阶面301相匹配的凸台401。

如果需要将管件的端部挤压成特定的形状，通过改变弯头挤压芯模4的轴向投影形状就可以很好的在最后一步实施修整，确保管件的端部最终符合要求。

本实用新型并不局限于上述实施例，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。