[实用新型]一种新型结构液力变矩器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种新型结构液力变矩器，属于机械传动领域。

背景技术

现代工程机械及高档客车上都普遍应用了液力机械式变速器，以延长发动机使用寿命及提高乘坐舒适度，而液力变矩器是液力机械式变速箱的关键组成部件，它的性能在很大程度上决定了整个液力机械式变速箱的性能。目前，国内所应用的变矩器多为分体式结构，即先把变矩器泵轮和导轮装配到壳体上，然后再依次把涡轮、飞轮与泵轮进行装配，此种变矩器要求壳体上必须有一装配窗口，从而使壳体结构复杂化。本实用新型可以改变变矩器的装配方式，简化壳体结构，缩短装配时间，并且减少零件数量。

发明内容

本实用新型的目的在于：为改善液力变矩器的装配性能，降低其重量，提供了一种最大输入功率可达663KW的新型结构液力变矩器，以满足大型客车、工程机械及油田钻采设备的使用需求。

本实用新型是这样构成的：它主要由涡轮总成(1)、导轮总成(2)和泵轮总成(3)三大部分所构成，它们之间通过推力轴承(9)和推力轴承(12)形成轴向定位。

涡轮总成(1)由涡轮(4)、涡轮座(5)及铆钉(6)组成。涡轮(4)为整体铝铸件，涡轮座(5)通过16颗铆钉(6)与涡轮(4)联接为一体。涡轮总成(1)吸收来自泵轮总成(3)的液流能量，从而带动输出轴旋转。

导轮总成(2)由导轮(7)、导轮滚柱座圈(8)、压板(10)、单向离合器总成(11)、挡圈(13)组成。导轮(7)在一定转速下通过单向离合器(11)锁止，利用其弯曲的叶片来改变液流方向，起到变矩的作用，从而增大输出扭矩；当涡轮(4)达到一定转速后，导轮(7)解锁并空转，提高了变矩器的工作效率。在导轮总成(2)中，导轮(7)、导轮滚柱座圈(8)通过单向离合器总成(11)被联接为一体，导轮总成(2)通过推力轴承(9)、压板(10)、挡圈(13)与涡轮座(5)形成轴向定位。

泵轮总成(3)是动力输入元件，它与飞轮连接，在飞轮的驱动下旋转，带动液体一起旋转作功，并冲击涡轮(4)的叶片，将能量传递给涡轮(4)。泵轮总成(3)与涡轮总成(1)、导轮总成(2)一同构成了动力输入、输出的关键系统。泵轮背面浇铸有圆周均布的41块钢质感应块(17)，在泵轮旋转过程中，可通过感应块(17)测量泵轮转速。在泵轮总成(3)中，泵轮(16)和泵轮座(14)通过16颗铆钉(15)联接。泵轮总成(3)通过推力轴承(12)和导轮总成(2)形成轴向定位。

本实用新型能容大，最大功率可达663KW，与传统变矩器相比，本实用新型的高效区宽，涡轮效率高，提高了发动机的工作效率，泵轮背面铸有钢质感块，解决了因铝铸件不导磁难以用转速传感器进行测速的问题，本实用新型和飞轮联接后，可构成一个独立的总成部套，改善了传统变矩器的装配性能。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图

图2是涡轮总成(1)正面示意图

图3是涡轮总成(1)剖面示意图

图4是导轮总成(2)正面示意图

图5是导轮总成(2)剖面示意图

图6是泵轮总成(3)正面示意图

图7是泵轮总成(4)剖面示意图

图中：1.涡轮总成，2.导轮总成，3.泵轮总成，4.涡轮，5.涡轮座，6.铆钉，7.导轮，8.导轮滚柱座圈，9.推力轴承，10.压板，11.单向离合器总成，12.推力轴承，13.挡圈，14.泵轮座，15.铆钉，16.泵轮，17.感应块

具体实施方法

涡轮(4)为铝铸件，其内孔和涡轮座(5)的外圆精准配合，并由16颗铆钉(6)将两者联成一体，构成涡轮总成(1)。

导轮总成(2)由导轮滚柱座圈(8)、推力轴承(9)、单向离合器总成(11)、推力轴承(12)及泵轮座(14)依次装配而得，导轮滚柱座圈(8)通过内花键定位于轴上，单向离合器总成(11)通过其滚柱与导轮滚柱座圈(8)形成径向定位，导轮(7)则是通过过盈配合的花键固定在单向离合器总成(11)上，在轴向方向上，压板(10)限定单向离合器总成(11)中的滚柱及导轮滚柱座圈(8)的轴向窜动，并通过挡圈(13)和导轮(7)联接成一个整体。

泵轮(16)为铝铸件，感应块(17)在泵轮(16)浇铸时被预埋在模具内，对泵轮(16)背面进行精加工，以确保感应块(17)与转速传感器的相对位置能固定，泵轮(16)通过其内孔与泵轮座(14)外圆形成定位，并通过16颗铆钉(15)联接成一个整体，构成泵轮总成(3)。

涡轮总成(1)、导轮总成(2)、泵轮总成(3)之间通过推力轴承(9)和推力轴承(12)形成轴向定位。泵轮(16)通过螺栓和飞轮连接后，液力变矩器可单独作为一个部套，并与变速箱相结合。