[实用新型]具有自动切削功能的台车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种台车，尤其涉及该台车机械的结构。

背景技术

现有技术中台车都是手动切削，除了主轴旋转电机带动外，其它上下料、夹紧以及刀具进给都是手动完成，最快也需12s一根，加工效率低，工人劳动强度大，每天需重复同一动作几千次，极易疲劳，且加工精度不稳定。所以有必要设计一种具有自动切削的台车。

发明内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供了一种具有自动切削功能的台车，旨在解决上述的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型包括：电控柜；所述的电控柜安置在台车座下；在所述的电控柜上安置用于放料的上料机构；所述的上料机构与进料机构相连；所述的进料机构与主轴箱相连；在所述主轴箱的主轴端面上侧安装定位机构，在所述主轴箱的主轴端面下侧安装有仿行阻尼机构；在所述主轴箱的右侧安置用于控制刀架的X、Z向走动的X、Z向进给机构；所述的定位机构包括：定位杆和定位气缸；所述的定位气缸安置在定位杆上；所述的仿行阻尼机构包括：阻尼器和仿行阻尼架；所述的阻尼器安置仿行阻尼架上；所述的X、Z向进给机构包括：X方向进给气缸、安置刀架的X向进给导轨以及Z向进给导轨；所述的上料机构为一放料的上料托盘；在所述的上料托盘底下安置一抬料架；所述的进料机构包括：与抬料架相连的推料架以及由进料气缸提供动力的推料杆；所述的料在推料杆作用下沿着进料滑道与主轴箱右端的弹簧夹头相连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：切削加工实现了自动化，操作者可以只将工件摆放在上料机构中，后续车削加工由本实用新型装置自动完成，免除了手动切削加工的周折，最后只需要在下料机构处取出工件，即可得到质量可靠、高效的产品。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中定位机构、仿行阻尼机构以及X、Z向进给结构之间的结构示意图。

图3是图1中上料机构和进料机构结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

由图1、图2、图3可见：本实用新型包括：电控柜1；所述的电控柜1安置在台车座下；在所述的电控柜1上安置用于放料的上料机构3；所述的上料机构3与进料机构4相连；所述的进料机构4与主轴箱6相连；在所述主轴箱6的主轴端面上侧安装7定位机构，在所述主轴箱6的主轴端面下侧安装有仿行阻尼机构5；在所述主轴箱6的右侧安置用于控制刀架8的X、Z向走动的X、Z向进给机构9；所述的定位机构7包括：定位杆12和定位气缸13；所述的定位气缸13安置在定位杆12上；所述的仿行阻尼机构5包括：阻尼器15和仿行阻尼架14；所述的阻尼器15安置仿行阻尼架14上；所述的X、Z向进给机构9包括：X方向进给气缸11、安置刀架8的X向进给导轨10以及Z向进给导轨16；所述的上料机构3为一放料的上料托盘17；在所述的上料托盘17底下安置一抬料架19；所述的进料机构4包括：与抬料架19相连的推料架21以及由进料气缸18提供动力的推料杆22；所述的料在推料杆22作用下沿着进料滑道20与主轴箱6右端的弹簧夹头2相连接。

本实用新型中X、Z方向进给机构控制刀架沿X和Z向走动，其中进给机构控制X方向进给气缸的收缩，从而使刀架沿着X向进给导轨来回运动以完成X方向的运动。同时在刀架沿着-X方向移动时，会碰到设计好的仿行阻尼架，使刀架同时按照预定的尺寸结构，沿着Z向进给导轨来回移动以完成刀架的Z方向运动。进料托盘用于放置工件，托盘底端安装有抬料架，抬料架和推料架连接在一起。进料气缸提供推料动力，料由推料架带动推料杆推动沿着进料滑道被送进主轴箱，再经弹簧夹头夹紧，即完成工件上料过程。

采用本实用新型的自动切削流程：

将料放置在上料机构的进料托盘中，由于进料托盘与水平方向有一微小的倾斜角度，所以圆柱形的物料会在重力的作用下自动向前滚动。当一个工件在推料杆的推动下进入主轴箱时会穿过一个弹簧夹头，当料刚露出主轴箱时会有一个检测信号传递给定位机构，此时定位机构会通过定位气缸提供的力将定位杆推向下方，从而阻止工件继续前行，最终实现工件的长度方向定位。定好位置之后定位杆会迅速缩回，缩回到位后会传递一个电信号给弹簧夹头，此时弹簧夹头会夹紧工件，夹紧之后位于电控柜内的电机会接到启动信号，从而通过皮带带动工件快速旋转。工件开始旋转之后，刀架会在X、Z方向进给机构的带动下开始带动刀具向工件一端靠近，在接触到工件之前会由气缸单独推动实现快速空刀进给，在即将要接触到工件的时候刀架会首先接触到安装在仿形阻尼机构中的阻尼器，在阻尼器的作用下刀具会实现平稳慢速的前行，在前行的过程中刀架沿着仿形轨道的形状进给，在车床中就是沿着X方向即物料的径向进行切削，最终实现高质量的台阶车削。