[实用新型]加工多缸发动机缸体曲轴孔的曲轴孔铰刀及车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机缸体的加工，尤其涉及利用普通车床高精度地加工多缸发动机缸体曲轴孔的曲轴孔铰刀及车床。

背景技术

曲轴孔的加工技术是发动机缸体加工中最关键的工艺技术。图8所示为目前四缸发动机缸体结构的一个示例图，缸体3为一个铸铁或铝合金箱体，缸体3具有前端面31及后端面32，缸体3下部具有一贯穿缸体3的前端面31及后端面32的曲轴孔33，该曲轴孔33包括第一档331、第二档332、第三档333、第四档334及第五档335，这些孔都位于同一轴线上，且尺寸相同。曲轴孔33的尺寸精度，圆柱度和同轴度、粗糙度是衡量缸体加工质量的最重要指标，一台好的发动机，其缸体曲轴孔尺寸精度要求达到5～6级精度(公差范围0.018)，圆柱度达到φ0.007，同轴度达到φ0.015，粗糙度Ra0.8。

传统的加工工艺是利用高精密专用镗床进行粗镗、精镗镗削后，再利用珩磨机对其进行铰珩，才能达到缸体曲轴孔尺寸精度要求，但这种现有加工工艺需购置专用的加工设备，设备投入大，加工成本高。

实用新型内容

本实用新型要解决现有技术加工多缸缸体曲轴孔设备投入大加工成本高的技术问题，提供一种利用普通车床高精度地加工多缸发动机缸体曲轴孔的曲轴孔铰刀及使用其的车床。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种加工多缸发动机缸体曲轴孔的曲轴孔铰刀，所述铰刀具有刀身和刀具，所述铰刀的一个端部具有能与车床主轴连接的装配部，其中，所述铰刀整体呈圆杆形，所述刀身顺次包括铰前定位部、刀具安装部和铰后定位部，所述铰前定位部能与铰孔前的曲轴孔最小间隙旋转配合，所述铰后定位部能与铰孔后的曲轴孔最小间隙旋转配合。

基于上述构思，所述刀具包括粗铰刀和精铰刀，所述粗铰刀最大外径小于所述精铰刀最大外径。

基于上述构思，所述粗铰刀和精铰刀均分别为沿所述刀具安装部圆周面均匀分布的数个硬质合金块。

基于上述构思，从所述装配部起，所述铰刀结构依次为：所述装配部成型于所述刀身铰前定位部外侧的一端，所述铰前定位部内侧邻接所述刀具安装部的粗铰刀一侧、所述刀具安装部的精铰刀一侧邻接所述铰后定位部。

基于上述构思，所述铰前定位部及铰后定位部圆周面上均分别设有数个平行于轴向的排屑槽。

基于上述构思，所述粗铰刀和精铰刀均分别为焊接于所述刀身的8个硬质合金块，所述刀具安装部外圆周面对应所述硬质合金块设有数个固定所述硬质合金块的嵌槽。

基于上述构思，所述铰前定位部及铰后定位部的轴向长度均大于或等于缸体宽度。

本实用新型还一种使用如前所述的曲轴孔铰刀的车床，其，包括：床身、主轴及拖板；所述床身上部的一侧为加工动力输出的主轴，所述主轴能连接所述铰刀的装配部；所述床身上部另一侧滑设有轴向进给的拖板，所述拖板上具有固定安装所述缸体的固定夹具。

基于上述构思，所述主轴外侧还固定有万向节，所述装配部通过所述万向节连接所述主轴。

基于上述构思，所述固定夹具上部还设有从顶部下压固定所述缸体的压紧装置。

基于以上技术方案，本实用新型相对于现有技术有益效果如下：

1、铰刀利用两侧的铰前定位部及铰后定位部便能与缸体进行有效定位，不需要另设现有技术中常见的铰刀固定装置，在用铰刀加工某一档曲轴孔时，铰前定位部及铰后定位部至少能在其它4个档的曲轴孔进行有效定位，且由于加工部分曲轴孔及提供定位的曲轴孔都是同属一缸体，所以，相对振动和晃动最小，从而能大大提高加工精度。

2、刀具集成有粗铰刀及精铰刀于一体，可在一个加工行程中便同时完成粗铰及精铰，不仅大大提高生产效率，还能避免现有技术中换刀或调整刀具后再次加工容易出现的偏差。

3、铰刀装配部与车床主轴之间采用万向节连接，能实现主轴与铰刀的浮动连接，减少主轴对铰刀造成的振动或位置偏移。

4、车床将用于横向移动的小拖板及旋转、精调等承托装置全部卸掉，仅保留轴向进给的拖板，以此最大限度地减少了缸体与床身之间的配合间隙，从而减轻加工曲轴孔时的晃动。

附图说明

图1为本实用新型曲轴孔铰刀的结构示意图。

图2为图1中B-B剖面示意图。

图3为图1中A-A剖面示意图。

图4为图1中C-C剖面示意图。

图5为图1中D-D剖面示意图。

图6为本实用新型车床结构示意图。