[实用新型]发动机风扇皮带轮

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机零部件，具体是发动机风扇皮带轮。

背景技术

随着汽车工业的发展，节省能源消耗和零部件的轻型化是每个发动机厂重中之重。

目前国内很多发动机前端传动轴系风扇皮带轮基本都是采用HT250铸件，如图1所示，然而铸件产生气孔、缩松、影响强度的缺陷存在，加工废品率较高，环境污染较大，随着科学技术不断进步，发动机零部件轻型化提到日程上来；

国外采用传统的旋压技术如图2所示，旋压基本原理是通过旋压使之受力点，由点到线，在由线到面，同时在某个方向给予一定压力，使金属材料沿着为一方向变形和流动而成型的工艺方法；目前国内发动机公司在推动汽车发动机国产过程中，也足渐才用旋压风扇皮带轮来代替铸件皮带轮。风扇皮带轮（T64930002B）用3mm08Al板通过落料、拉伸、旋压、冲孔等而形成，这种结构存在一些问题，发动机在1000小时强化试验中，旋压风扇皮带轮受到旋转交变扭矩力、皮带涨紧力等的作用，旋压风扇皮带轮在650小时强化试验中R处易产生疲劳断裂，也就是从图2中A处断裂。

通过应力计算分析，对发动机旋压风扇皮带轮的装配面增添加强帽图3，采用2mm08Al板剪板、落料、拉伸、装配、焊接而成，随然解决了风扇皮带轮疲劳断裂,但相应增加材料和焊接工艺，使成本也相应增加。

发明内容

本实用新型为了能够保证产品的质量和降低成本，特提出一种发动机风扇皮带轮。

为此本实用新型的技术方案为，发动机风扇皮带轮，包括皮带轮本体，其特征在于：所述皮带轮是用4mm08Al板制成的，其中带轮部分是把4mm08Al板中分成为2mm后再旋压成带轮的。

有益效果：

本实用新型是旋压成风扇皮带轮的，汽车发动机在1000小时强化试验中，旋压风扇皮带轮在R处不会产生疲劳断裂 ，更好保护好发动机安全。

国产化后风扇皮带轮重量减轻三分之二，由原来铸件4.2Kg减到旋压1.3Kg；

通过改进减少了工序，成本降低了30%～35%。

附图说明

图1：发动机上原有的铸件风扇皮带轮。

图2：发动机国产化时设计旋压风扇皮带轮。

图3：发动机国产化改进后旋压风扇皮带轮。

 图4：发动机国产化本实用新型的结构示意图。

图中1是皮带轮，2是带轮。

具体实施方式

本实用新型如图4所示。

发动机风扇皮带轮，包括皮带轮1本体，皮带轮1是用4mm08Al板制成的，其中带轮2部分是把4mm08Al板中分后再旋压成带轮的。

本实用新型改变了皮带轮1本体的结构，是由4mm08Al板制成的，带轮2部分则是2mm旋压而成的。

其难点在于旋压劈开，劈开的两边材料要均匀，然后预成形和旋压成形。如果两端材料不均匀会倒至轮齿旋不起来或轮槽底部断裂等现象。

本实用新型能够在发动机高速旋转时更加安全，是将拉深成型的风扇皮带轮毛坯放入旋压模具中，旋压模具同风扇皮带轮毛坯随旋压机主轴一起旋转，之后用劈开轮尖角对准风扇皮带轮毛坯的矩形截的边缘作逐渐径向进给运动，然后是将风扇皮带轮毛坯其边缘面劈开Y字形，再预成型轮旋成T字形，用旋压成形轮依次有序连续进行，旋压成风扇皮带轮。

本实用新型发动风扇皮带轮结构，采用新型技术，从材料中间劈开，在旋压成风扇皮带轮，汽车发动机在1000小时强化试验中，旋压风扇皮带轮在R处不会产生疲劳断裂 ，更好保护好发动机安全。

国产化后风扇皮带轮重量减轻三分之二，由原来铸件4.2Kg减到旋压1.3Kg；

通过改进减少了工序，成本降低了30%～35%。