[实用新型]带搅拌的多层直立塔式末煤、油页岩干馏生产装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种小粒径固体燃料干馏装置，具体涉及一种带搅拌的多层直立塔式末煤、油页岩干馏生产装置。 

背景技术：

现有的煤、油页岩低温干馏工艺主要是针对粒径大于13mm的块状原料，采用干馏气与空气在干馏炉的隧道内燃烧，用燃烧的热气直接干馏，最终的干馏气由于混合了燃烧尾气，使干馏气中的有效组分含量降低，可利用价值较低，在这一过程中，干馏气与燃烧气必须通过干馏层，所以，干馏的原料层必须有空隙，以便炉内的气体排出，干馏完的固体高温，在下行到出炉口时必须采用熄焦使干馏的固体温度降低，一般采用湿法熄焦和干气、水汽熄焦，熄焦的热量在整个干馏工程中占相当大的比例，这部分高温热量被浪费，造成干馏的热能利用率低。 

粒径较小的煤、油页岩因在传统的干馏炉内无法形成气体导出空隙，而无法采用此工艺，因此煤在生产兰炭时将粒径较小的末煤筛出低价出售，末煤没有得到很好地利用。 

油页岩干馏过程中也同样是将粒径小于10mm左右的作为废料进行填埋处理。 

对于干馏，许多的研究成果表明，在相同条件下，粒径越小，馏出物中油的产率越高，颗粒越大，馏出物中油的产率越低、气体的产率越高，这是因为，干馏原料粒径越大，挥发物从里到外的时间越 长，接触高温时间越长，馏出物的分解就越多。因此，小粒径的原料对于提高馏出物中油的产率具有明显的作用。 

在传统的干馏工艺中，干馏后的固体一般为煤焦，不含油的页岩，但两者都含碳，特别是干馏过的页岩，如果直接排出，残炭就被废弃，能源的利用率较低。本工艺中，干馏结束的高温残余物可以借助预热的空气，使页岩中的残炭燃烧产生热量，也可以燃烧一部分煤焦，为干馏提供热量、以减少干馏气消耗，对于干馏气作为产品或有其它化工用途工厂来说，具有重要的经济利益。 

实用新型内容：

本实用新型的目的是提供一种带搅拌的多层直立塔式末煤、油页岩干馏生产装置，它实现了对小粒径固体燃料的干馏，采用多层式塔，干燥含水高的物料时，可将干燥的水分单独排出，降低了气体处理的热负荷，且它的加热通道和干馏室分开设置，减少了后处理气量，使后处理设备投资减少，它采用逐层搅拌，传热效率高，提高了热利用率，减少了高温分解，提高了油、焦油的产率，缩短了干馏时间。 

为了解决背景技术所存在的问题，本实用新型采取以下技术方案：它包含密封下料管1、搅拌支撑2、水喷淋管3、热管固定隔板4、I型带孔料盘5、II型带孔料盘6、热空气管7、夹套气隔板8、搅拌臂9、搅拌导轨托盘10、导轨组件11、II型板式搅拌12、I型板式搅拌13、搅拌轴套14、II型耙式搅拌15、隔层板16、I型耙式搅拌17、密封进料管18、搅拌轴19、搅拌电机20、密封组件21、集气总管22、I型密封料盘23、II型密封料盘24、层间集气管25、保温层26、I型密封降料管27、人孔28、II型降料管29、上管板30、热管31、下管板32、内筒体33和外筒体34、外筒体34的内侧设置 有内筒体33，外筒体34的顶端设置有密封组件21，密封组件21的上方通过搅拌轴19连接有搅拌电机20，外筒体34的底端设置有密封下料管1，密封下料管1的上方设置有搅拌支撑2，搅拌支撑2的上方设置有水喷淋管3，水喷淋管3的上方设置有下管板32，下管板32的下方设置有上管板30，下管板32与上管板30之间设置有热管31，上管板30的上方设置有I型带孔料盘5，I型带孔料盘5的上方设置有II型带孔料盘6，I型带孔料盘5的下方一侧设置有II型降料管29，II型带孔料盘6的上方，内筒体33的外侧壁上设置有人孔28，人孔28的上方设置有I型密封降料管27，I型密封降料管27的上方，内筒体33的外侧壁上各加热层分别设有热空气管7，热空气管7的上方设置有夹套气隔板8，内筒体33的内侧设置有数个搅拌导轨托盘10，搅拌导轨托盘10的上方设置有导轨组件11，夹套气隔板8的上方，外筒体34的外侧壁上设置有保温层26，搅拌轴19上设置有搅拌臂9，塔内设置有II型板式搅拌12，II型板式搅拌12的一侧下方，外筒体34的外壁上通过层间集气管25连接有集气总管22，II型板式搅拌12的上方设置有I型板式搅拌13，I型板式搅拌13的上方设置有搅拌轴套14，搅拌轴套14的上方设置有II型密封料盘24，II型密封料盘24的上方设置有II型耙式搅拌15，II型耙式搅拌15的上方设置有隔层板16，隔层板16的上方设置有I型密封料盘23，I型密封料盘23的上方设置有I型耙式搅拌17，I型耙式搅拌17的上方设置有密封进料管18。