[实用新型]一种塑木型材共挤模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种共挤模具，尤其是一种塑木型材共挤模具。

背景技术

塑木挤出成型是用加热的方法使塑木成为流动状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。共挤模具是挤出成型的关键设备，其主要作用是将塑木熔体分布于流道中，以使物料以均匀的速度从机头中挤出，形成所需要的端面形状和尺寸的制品。

塑木是用木纤维同塑木混合加温融合而成的材料，由于塑木材料的共挤层很薄，因此对挤出设备的工艺要求更高，要求对芯层和共挤表层的熔接和包覆更好。机头内的流道与流动的塑木熔体相接触，磨损较大，有些塑木在高温成型过程中还会产生化学气体，腐蚀流道；另外由于在挤出流道内不断进行物料分配，熔体自挤出机出口到达模唇入口各点流经的路径不同，势必造成沿程压力降的不一致，对流道的腐蚀和磨损度加大，且容易使物料出现糊料现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种塑木型材共挤模具，其可以使物料在流道内腔的流动顺畅，提高了挤出产品的表面质量。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种塑木型材共挤模具，包括机头共挤模段和与之连接的定型主模段,所述的机头共挤模段包括依次连接的过渡段，预成型段和成型段，所述的过渡段设有供料圆柱腔，所述的预成型段和成型段设有产品成型腔，所述的预成型段表面设有共挤流道，所述的共挤流道与所述的产品成型腔相通。

上述的预成型段设有两段，所述的共挤流道分别设于两预成型段接触面上。

上述的第一预成型段上的共挤流道成形为环状。

上述的第二预成型段上的共挤流道成形为半环状。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有的背景技术相比，通过过渡段，预成型段和成型段的设计，从而保证了流道内腔的流动顺畅，防止死角和停滞区的产生，提高了挤出产品的表面质量，减少了修模的概率，提高了模具的使用寿命，也避免糊料现象。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图;

图2为模体成型段的截面形状；

图3为本实用新型预成型段一的截面图；

图4为本实用新型预成型段二的截面图。

主要组件符号说明:

110：过渡段，111：供料圆柱腔，120：预成型段，121：产品成型腔，130：成型段，200：定型主模段。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1所示，本实用新型公开了一种塑木型材共挤模具，包括机头共挤模段和定型主模段200，机头共挤模段一端与螺杆挤出机相连，一端与定型主模段200相连，其中：

机头共挤模段包括依次连接的过渡段110，预成型段120和成型段130，过渡段110设有供料圆柱腔111，预成型段120和成型段130设有产品成型腔121。

预成型段120分为两段，分别为预成型段121、122，配合图3、4所示，预成型段121的截面上，设有共挤流道1211，共挤流道1211成形为环状。预成型段122的截面上，设有共挤流道1221，共挤流道1221成形为半环状。共挤流道1221与产品成型腔121相通。装配时，预成型段121的共挤流道1211与预成型段122的共挤流道1221是组合成一个完整的共挤流道，且与产品成型腔121相通。

成型时，基层物料通过共料圆柱腔111进入后，通过预成型段120时，面层物料通过共挤流道1211、1221，包覆在基层物料上，汇流形成共挤层。

 各种塑木制品的挤出成型工艺流程大体相同，一般包括原料的准备、预热、干燥、挤出成型、挤出物的定型与冷却、制品的牵引与卷取（或切割），有些制品成型后还需经过后处理。物料在挤出机内混合均匀塑化，然后依次进入机头共挤模段的过渡段110的供料圆柱腔111、预成型段120及成型段130的产品成型腔121。如图2所示，由于成型后型坯的收缩变化，需将成型段130的截面形状设计成边缘略往里凹的类长方形，最终成型为一实心长方体成品。另外，也可以根据实际情况，决定其成型产品的截面图，但总体来讲，通过本模具，可以成型为共挤塑木产品，该共挤塑木产品，包括基层A和面层B，该面层的物料包覆在基层物料上。

塑木材料挤出型坯离开机头共挤模段后仍处在高温熔融状态，具有很大的塑性变形能力，应立即进入定型主模段200进行定型和冷却以防止出现凹陷或扭曲等现象。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。