[实用新型]一种复合管挤出成型设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高分子材料成型加工设备，特别是一种钢塑复合管挤出成型装置。

背景技术

以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管由于强度高、耐腐蚀性好、质轻、钢塑

完全复合不分离等诸多优势，越来越受到关注。此类管材的生产过程主要包括三大部分，即钢管的成型、钢管与塑料的复合，以及复合之后的定径成型。其中，钢管的成型是将穿孔钢板通过逐渐变径的压辊之后使其成为管状，焊接后即为钢管。钢塑复合是将钢管连续地通过塑料挤出机，利用螺杆的旋转运动加压，连续将塑化好的成型物料从挤出机的机筒中挤出塑模。这两部分均为成熟的传统工艺。由于机头内压力的存在，口模内的型坯一旦离开口模约束，便会发生离模膨胀。因此，上述三大部分之一的定径装置对于其成型至关重要。但是，现有技术中，时常会产生的是：要么由于成型管材的内壁与芯模的外侧壁之间并不完全贴合，造成钢塑分离现象；要么，管材型坯与芯模之间形成粘接，而使管材内壁粗糙。迄今为止，还没有一种定径装置能够适合于此类管材生产需要，制造出合格的高质量的挤出成形钢塑复合管。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种复合管挤出成型设备来解决上述问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种复合管成型挤出设备，包括内定径芯模和外定径套，所述的内定径芯模通过外定径套和固定板连接，所述内定径芯模自挤出机头延伸而来，所述外定径套套设在内定径芯模的端部使其与挤出机头分离设置；其特征在于，还包括无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构，所述内定径芯模为空心管状结构，管状芯模的内腔为冷却水循环通道；管状芯模的端部设置负压腔，负压腔的侧壁上开设有气流通孔；其中，无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构成第一条润滑气体气路，所述的无气辅口模、气辅口模外套和气辅口模形成封闭气室A；所述的芯模固定套、芯模内套、气辅芯模、芯模进气盖板构成第二条润滑气体气路，所述的芯模固定套、芯模内套、气辅芯模形成封闭气室B；

上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于：所述芯模贯穿挤出机头，在位于穿孔金属管骨架导入一侧，由芯模支架固定在机头之外的机架上；

上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于：所述的芯模与气辅芯模之间、气辅芯模与芯模进气盖板之间通过螺栓连接；

上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于：所述的气辅口模和气辅芯模的材料是多孔质材料；

上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于：所述的气流通孔在负压腔侧壁的圆周上均布；

与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

l、本实用新型通过采用空心管状模芯，并在模芯中设置负压腔体，有效地提高成型管材的内壁与模心外侧壁之间的贴合程度。从而较大地提高了成型管材内壁的光滑程度，提高其内径尺寸精度。还使得成型管材更为密实、均匀。

2、本实用新型通过采用空心管状模芯，并且，模芯的内腔为冷却水循环通道。由从中流过的冷却水对附着在芯模外的待成型管坯实施强制冷却。从而有效地避免了物料在芯模表面的粘结，不堵塞负压气流通孔，从而使产生负愿成为可能，提高了成型管材内侧壁的光滑程度。同时，由于实施强冷，成型速度大大提高。

3、本实用新型中外定径套与挤出机头分离设置，离开口模的管材型坯在内定径芯模中快速进行内塑定形，同时通过外定径套，实施外塑定形，其结构简单合理。

附图说明

图1为本实用新型一种复合管挤出成型设备的结构示意图；

图2为本实用新型一种复合管挤出成型设备的口模与塑料熔体间气体流道示意图；

图3为本实用新型一种复合管挤出成型设备的芯模与塑料熔体间气体流道示意图；

具体实施方式

为使对本实用新型的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：