[实用新型]一种燃气分离平衡罐

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种燃气分离平衡罐，更具体的说是一种以液态轻烃为原料生产混空轻烃燃气的制供气系统中用于将鼓泡汽化器制得的粗燃气进行气液分离及缓冲平衡的分离平衡罐。

背景技术

目前，公知的以液态轻烃为原料生产混空轻烃燃气的制供气系统中设置有旋风分离器和缓冲平衡罐分别对鼓泡汽化器制得的粗燃气进行气液分离及缓冲平衡系统压力，由于该旋风分离器和缓冲平衡罐各自单独制造和设置且结构复杂，直接导致混空轻烃燃气制供气系统的制造成本较高和设备安装时的占地面积较大。

发明内容

为了克服现有的混空轻烃燃气制供气系统的制造成本较高和设备安装时的占地面积较大的缺陷，本实用新型提供一种燃气分离平衡罐，该燃气分离平衡罐可大大减少混空轻烃燃气制供气系统的制造成本和设备安装时的占地面积。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种燃气分离平衡罐，包括一卧式罐体及其上固设的燃气进气管、燃气出气管、排油管和放散管，在所述卧式罐体内的燃气进气管的末端管口上连接有一挡板式气液分离器，所述挡板式气液分离器由一个外壳和2～10层挡板构成，所述外壳为一水平放置的一端有底的空心柱状体，所述挡板为一外形与空心柱状体的内轮廓相同的板状体，所述挡板上设置有通气孔，所述2～10层挡板沿空心柱状体的水平轴线方向且呈相互平行状态固设在空心柱状体内，所述空心柱状体的下部壁上每层挡板的前边均设置有通液孔。

所述挡板的数量以6层为最好，所述外壳为一水平放置的一端有底的空心圆柱体，所述挡板呈与空心柱状体的水平轴线垂直的状态设置，所述通气孔的形状为圆形，其直径为燃气进气管内径的0.5～1.5倍，所述通液孔的形状为圆形，其直径为通气孔直径的0.05～0.15倍，相邻两层挡板上的通气孔以空心柱状体的横截面沿铅垂线方向的对称中心线按左右对称分布设置，各层挡板之间按等间距分布，该间距的长度为燃气进气管内径的0.5～1.5倍。

本实用新型的有益效果是，采用本实用新型的燃气分离平衡罐可以代替原来混空轻烃燃气制供气系统中的旋风分离器和缓冲平衡罐，从而可大大减少混空轻烃燃气制供气系统的制造成本和设备安装时的占地面积。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的主视图。

图2是图1的A--A剖视图。

图3是图1的B-B局部剖视图。

图4是图1的C--C局部剖视图。

图5是图1的D--D局部剖视图。

图中1.卧式罐体，2.挡板式气液分离器，3.外壳，4.挡板，5.放散管，6.排油管，7.燃气出气管，8.通液孔，9.燃气进气管，10.通气孔。

具体实施方式

在图1、图2、图3、图4和图5中，卧式罐体1由钢板制成的圆柱形筒体和椭圆形封头及鞍式支座焊接而成，其上采用焊接的方式固设有放散管5、排油管6、燃气出气管7和燃气进气管9，挡板式气液分离器2由外壳3和挡板4构成，其中外壳3为一钢制水平放置的一端有底的空心圆柱体，钢板制成的直径与空心圆柱体的内径相等的圆形挡板4沿空心圆柱体的水平轴线方向且呈与空心圆柱体的水平轴线垂直的状态被焊接在外壳3的内壁上，挡板4的数量可为2～10层，以6层为最好，各层挡板4之间按等间距分布，该间距的长度可为燃气进气管9的内径的0.5～1.5倍，以1倍为最好，挡板4上开有圆形通气孔10，其直径为燃气进气管9的内径的0.5～1.5倍，以1倍为最好，相邻两层挡板4上的通气孔10以构成外壳3的空心圆柱体的横截面沿铅垂线方向的对称中心线按左右对称分布设置，在外壳3下部壁上每层挡板4的前边均设置有圆形通液孔8，通液孔8的直径可为通气孔直径的0.05～0.15倍，以0.1倍为最好，通过外壳3将挡板式气液分离器2与燃气进气管9的末端管口焊接在一起，从而使燃气进气管9与挡板式气液分离器2连通。

当由鼓泡汽化器制得的粗燃气通过燃气进气管9进入挡板式气液分离器2后，粗燃气中的液态轻烃微小液滴直接撞击并附着在挡板式气液分离器2内的第一层挡板4上，许多个液态轻烃微小液滴在该挡板4上聚集成大液滴的液态轻烃后沿该挡板4向下流动到挡板式气液分离器2的下部，通过该挡板4前边的通液孔8流入卧式罐体1的底部，完成了粗燃气的第一次气液分离，经第一次气液分离后的粗燃气将通过挡板式气液分离器2内的第一层挡板4上的通气孔10后，燃气中未被分离出去的液态轻烃微小液滴将直接撞击并附着在挡板式气液分离器2内的第二层挡板4上，许多个液态轻烃微小液滴在该挡板4上聚集成大液滴的液态轻烃后沿该挡板4向下流动到挡板式气液分离器2的下部，通过该挡板4前边的通液孔8流入卧式罐体1的底部，完成了粗燃气的第二次气液分离，经过与上述过程相同的多次气液分离，即可将粗燃气中的液态轻烃微小液滴分离出去。同时卧式罐体1的足够大的容积也可以满足混空轻烃燃气制供气系统的缓冲平衡要求。