[实用新型]换向阀双向液压锁

说明书

技术领域

本实用新型涉及换向阀领域，具体涉及一种收割机用换向阀双向液压锁。 

背景技术

收割机换向阀利用阀芯位置的改变，来改变阀体上各油口的连通或断开状态，用以改变液流方向，实现执行机构的动作控制，因此液压阀内泄漏性能的好坏将对液压系统的特性和工作可靠性有直接的影响。 

以往，液压锁封口结构形式多为分体的钢球式结构，即在阀体的两端分别连有阀座、阀座内有阀套，阀体内中心部有控制阀芯，控制阀芯的两端分别位于阀套的小孔内，在阀套的大孔内有可以封住小孔的钢球。该钢球式结构的不足之处在于钢球在阀套的大孔内是一个自由的转动体，钢球是面密封，位置极易改变，又由于钢球在与阀套的小孔口频繁撞击难免产生沟痕，所以会不可避免地产生油内漏，直接影响液压阀的性能。 

发明内容

    本实用新型要解决的技术问题是提供一种换向阀双向液压锁，结构合理、锥形面密封，降低内泄量，保压性能好，装配简单。 

本实用新型通过以下技术方案实现： 

换向阀双向液压锁，包括阀体，所述阀体内部设有贯穿阀体的阀芯孔腔和液压锁孔腔，阀芯孔腔内设有控制阀芯，液压锁孔腔中心装有双向推杆，推杆两端对称安装单向阀，单向阀固定在两端的阀座内，液压锁孔腔中心分别通过a油腔、b油腔与阀芯孔腔连通，左右两端单向阀与推杆交接位置的液压锁孔腔分别通过c油腔、d油腔与阀芯孔腔连通。

本实用新型进一步改进方案是，所述单向阀的阀芯端部为锥形，尾部连接弹簧设于阀套内。 

本实用新型更进一步改进方案是，所述阀座通过内螺纹与阀套连接。 

本实用新型更进一步改进方案是，所述阀套与阀体之间、阀座与阀体之间采用“O”形圈密封。 

本实用新型更进一步改进方案是，所述液压锁孔腔与阀芯孔腔呈上下平行设置。 

本实用新型更进一步改进方案是，所述阀座与阀体采用螺纹连接。 

本实用新型与现有技术相比，具有以下明显优点： 

一、本实用新型结构合理，阀芯孔腔内控制阀芯处于中位时，左右单向阀处于密封状态，换向阀的两个工作油腔泄漏量非常小，可以起到充分保压作用；切换油路时，移动阀芯孔腔内的控制阀芯，油箱内的压力油通过阀芯孔腔与液压锁腔侧边的连通油腔打开其中一侧单向阀，流入执行元件，同时推杆在压力的作用下移位，打开另一侧的单向阀，执行元件流回的油回到阀体内，并由回油口流回油箱，密封性能好，以前结构的内泄量高达100bar压力下在15毫升/分钟以上，这种结构内泄量可控制在100bar压力下在8毫升/分钟以内。

二、本实用新型中的单向阀采用端部为锥形的阀芯，取代原来钢球式结构，由原来的球面密封改为锥形面密封，密封效果好，降低内泄量，保压性能好。 

三、本实用新型采用单向阀连接在阀座内的整体结构，装配简单、拆卸维修方便。 

附图说明

图1为本实用新型正面剖视图（中位时）。 

图2为本实用新型正面剖视图（向左换向时）。 

图3为本实用新型正面剖视图（向右换向时）。 

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括阀体1，所述阀体1内部设有贯穿阀体1的阀芯孔腔2和液压锁孔腔3，阀芯孔腔2内设有控制阀芯21，液压锁孔腔3中心装有双向推杆31，推杆31两端对称安装单向阀32，单向阀32固定在两端的阀座33内，液压锁孔腔3中心分别通过a油腔34、b油腔35与阀芯孔腔2连通，左右两端单向阀32与推杆31交接位置的液压锁孔腔3分别通过c油腔36、d油腔37与阀芯孔腔2连通。 

所述单向阀32的阀芯321端部为锥形，尾部连接弹簧322设于阀套323内。所述阀座33通过内螺纹与阀套323连接。所述阀座33与阀体1采用螺纹连接。所述阀套323与阀体1之间、阀座33与阀体1之间采用“O”形圈密封。所述液压锁孔腔3与阀芯孔腔2呈上下平行设置。 

如图1所示，阀芯孔腔2内控制阀芯21处于中位时，高压油通过e处卸荷，液压锁腔3内两侧的单向阀32在弹簧322和油口的外部压力下保持处于密封状态，换向阀的两个工作油腔泄漏量非常小，可以起到充分保压作用。 

如图2所示，移动阀芯孔腔2内的控制阀芯21向左换向切换油路时，高压油通过e处关闭，压力油通过a油腔进入阀芯孔腔2，再通过c油腔打开右侧的单向阀32，进入执行元件，同时推杆31在压力的作用下向左移位，打开左侧的单向阀32，执行元件流回阀体的油通过g处回到油箱，实现执行机构的动作。 

如图3所示，移动阀芯孔腔2内的控制阀芯21向右换向切换油路时，高压油通过e处关闭，压力油通过b油腔进入阀芯孔腔2，再通过d油腔打开左侧的单向阀32，进入执行元件，同时推杆31在压力的作用下向右移位，打开右侧的单向阀32，执行元件流回阀体的油通过面f处回到油箱，实现执行机构的动作。