[实用新型]自动退壳复位射钉器

说明书

技术领域

本实用新型公开了一种射钉装置。

背景技术

射钉器是利用击针击发射钉弹，射钉弹内产生火药爆炸产生的推力作为动力，使打顶杆运动并将射钉打入建筑体的工具。射钉弹爆炸后其空壳必须要退壳取出，才能送入新的射钉弹以供再次使用。在装入新的射钉弹之前必须要复位(退壳套和弹膛体的复位)，现有的复位都是通过人工复位，这样就是多一个操作程序，不利于提高功效。

另外，退壳套上的孔和弹膛体上的孔组合形成射钉弹填弹孔，其设计初衷为了使射钉弹半圆弧受力，易于脱壳，但是这样的设计在实际使用中，出现了两个弊端：一是由于退壳套上的组合孔尺寸大于射钉弹尺寸，射钉弹壳退壳时容易落入内部，必须要拆开取出，耽误时间；二是退壳套的偏心孔与弹膛体的偏心凸台的配合定位在圆周上只能有一个合适的位置，为了保证这个合适的位置，就要设计定位装置(槽和销钉)。

另外，在实际使用中还暴露出一个问题：射钉弹爆炸后，会有一些碎屑产生，这些碎屑容易堆积在退壳套的内端面和弹膛体的外端面，当堆积到一定程度后，上述两个端面的贴合程度不够，就不能有效的完成填弹的任务。为了解决这一问题，必须要拆卸后清洗。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种自动退壳复位射钉器以弥补现有技术不足。

本实用新型为实现目的采用的技术方案是：自动退壳复位射钉器，包括套筒，套筒内有活塞体，活塞体前连接有弹膛体，其特征是：设置有退壳套，退壳套后连接有螺母，在螺母端面和弹膛体端面之间设置有复位弹簧；退壳套端面上有圆孔，弹膛体端面上有圆孔，退壳套端面的圆孔和弹膛体端面的圆孔配合形成填弹孔口。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：所述的弹膛体的圆孔周围有贴合面，贴合面外有容屑空间，容屑空间的底端位置低于贴合面。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：所述的容屑空间为倒角形成。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：所述的容屑空间为槽。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：槽的截面形状是V形、矩形、燕尾形、或半圆形。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：活塞体和弹膛体之间连接方式是螺纹连接；螺母和退壳套之间的连接方式是螺纹连接。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：中心阶台圆孔具有向内的锥度。

所述的自动退壳复位射钉器，其特征是：活塞体最大部位的直径、螺母最大部位的直径和退壳套的外直径，三者相同。

本实用新型的有益效果在于：射钉器退壳以后在设置的复位弹簧的作用下即时复位，无需人工干涉，保证了工作连续性。另外，更重要的是，利用了现有射钉器主体的普遍结构，只需加装螺母和弹簧即可，而其它主要部件无需改型，也没有增加繁琐和脆弱的附加设计，所以具有更广泛的应用前景。有效的克服了射钉弹壳落入机器内部的现象；同时使退壳套和弹膛体之间的配合在圆周上没有限制，也取消了圆周定位部件，简化了结构，降低了成本。同时射钉弹爆裂以后，一些碎屑会进入到弹膛体的外端面和退壳套的内端面之间，由于贴合面的面积小，碎屑就有更大的概率进入到外围的槽内，进入槽内后，就不会影响贴合效果，使动作得以连续进行，提高了功效。

下面通过实施例，并结合附图对本实用新型作进一步描述：

附图说明

图1是套筒结构示意图。

图2是射钉器示意图。

图3是复位结构示意图。

图4是图2的分解示意图。

图5是图3剖面结构示意图。

图6是图5的局部放大图。

图7是弹膛体结构示意图。

图8是弹膛体结构示意图。

图9是弹膛体结构示意图。

图10是弹膛体结构示意图。

图11是弹膛体结构示意图。

图12是容屑型弹膛体的组合后的剖面结构示意图。

图13是容屑型弹膛体和其他部件的配合结构示意图。

具体实施方式：

实施例1：打钉杆32装配在活塞体2内的空腔内，将螺母4和复位弹簧5套在活塞体2的细端圆周上，再将弹膛体3旋接在活塞体2细端的孔内，此时复位弹簧5一端接触螺母4的端面，另一端接触弹膛体3的内端面，再将退壳套6旋接螺母4。即可完成安装。

将上述装配成的整体(如图3所示)送入套筒1内的空腔，插入复位销30并固定，复位销30伸入到复位通槽31内。