[实用新型]固定球阀体铸造结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种球阀体，具体涉及一种固定球阀体铸造结构。

背景技术

相较于锻造成型，铸造成型的成本更加低廉，所以在石油、石化、化工、能源、矿产等行业中，考虑到价格因素，越来越多的固定球阀体，尤其是高压球阀体都采用铸造成型进行加工。

传统的固定球阀体的结构设计一直受国外的影响，都是将阀杆部与球阀体设计为一体式结构。但是这种结构的缺点在于，在阀杆部与球阀体的结合位置会产生一个细长的颈部，该颈部或结合部螺栓孔位置在铸造时极易出现如缩孔或夹渣等铸造缺陷，该缺陷需要反复补焊加工来弥补，严重影响了阀门的质量。同时阀门在不停的带压测试或使用过程中，上述两个位置的缺陷会逐渐显现，具有很大的潜在隐患。现在急需对固定球阀体的结构进行改进，使其适合铸造成型的生产方式。

实用新型内容

本实用新型的目的即在于克服现有的球阀体结构在铸造时容易产生铸造缺陷的不足，提供一种固定球阀体铸造结构。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

固定球阀体铸造结构，它包括球阀体，所述的球阀体上设置有相互平行的铸造分离面A和铸造分离面B，它还包括阀杆部，阀杆部安装在铸造分离面A和铸造分离面B上。

具体地，所述的阀杆部通过螺栓安装在铸造分离面A和铸造分离面B上。

具体地，所述的阀杆部包括阀杆座和阀杆，阀杆安装在阀杆座中，阀杆座通过螺栓安装在铸造分离面A和铸造分离面B上。

进一步地，所述的阀杆座与铸造分离面A和铸造分离面B的接触处设置有密封环。

为更好地实施本实用新型，所述的阀杆与阀杆座之间固定设置有填料，它还包括套在阀杆上并通过螺栓连接固定在阀杆座端部的填料压盖，填料压盖和填料之间设置有填料压环。

本实用新型的优点和有益效果在于：

1．球阀体和阀杆部采用分体式结构，避免了细长颈部的出现，在铸造时增加了钢水在模型中的流动性，去除因细长颈部薄壁铸造而产生的缺陷，同时增强了模具内的排气功能，防止气孔及疏松现象出现；

2．在铸造完成后的机加工步骤中，由于球阀体和阀杆部为分体式结构，因此可以将两部分分别置于不同的机床上同时加工，节约了加工时间；

3．由于采用了分体式结构，降低阀杆部的中心高，从而降低了机械加工的难度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A处结构剖视图；

其中，附图标记对应的零部件名称为：

1-球阀体，2-铸造分离面A，3-铸造分离面B，4-阀杆部，5-螺栓，6-阀杆座，7-阀杆，8-密封环，9-填料，10-填料压盖，11-填料压环，12-前端面，13-后端面。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的保护范围不限于以下所述。

实施例：

如图1和图2所示，固定球阀体铸造结构，它包括球阀体1，所述的球阀体1上设置有相互平行的铸造分离面A2和铸造分离面B3，它还包括阀杆部4，阀杆部4安装在铸造分离面A2和铸造分离面B3上。采用分体式结构，避免了因细长颈部薄壁铸造而产生的缺陷。

其中，所述的阀杆部4通过螺栓5安装在铸造分离面A2和铸造分离面B3上。所述的阀杆部4包括阀杆座6和阀杆7，阀杆7安装在阀杆座6中，阀杆座6通过螺栓5安装在铸造分离面A2和铸造分离面B3上。上述的阀杆座6和阀杆7在设计制造时，需要通过本领域技术人员所熟知的阀门设计方法对阀杆7的稳定性进行计算，以保证阀杆7有足够的稳定性及操作性能。

所述的阀杆座6与铸造分离面A2和铸造分离面B3的接触处设置有密封环8。由于是采用的分体式结构，为了防止球阀体1和阀杆部2的接触处产生泄露，有必要采用密封手段进行密封。

所述的阀杆7与阀杆座6之间固定设置有填料9，它还包括套在阀杆7上并通过螺栓连接固定在阀杆座6端部的填料压盖10，填料压盖10和填料9之间设置有填料压环11。填料9用于保证阀杆7与阀杆座6之间的密封，防止介质通过阀杆7与阀杆座6之间的间隙泄露出来。

如图1所示，本实施例在铸造过程中，将冒口设置在铸造分离面A2、前端面12和后端面13上，并且将分型面设置于穿过球阀体1轴向的垂直面上。上述铸造方式结合本实施例的结构，可以最大程度上减少铸造缺陷。

如上所述，便可很好地实现本实用新型。