[实用新型]高位供料低位收集减压蒸馏器

说明书

技术领域

本实用新型涉及有机物料，例如废润滑油的减压蒸馏领域，特别是一种高位供料低位收集减压蒸馏器。

背景技术

减压蒸馏是一种通过降低气压而实现降低料液沸点温度的节能和抑制蒸馏料液热解的蒸馏方法，目前已被广泛应用，但是减压蒸馏的节能性、抑制蒸馏料液热解的程度及生产效率是当前令蒸馏领域技术人员关注的焦点。

公知的减压蒸馏装置一般是图4所示的结构，其工作原理简述如下：

将料液（待蒸馏提纯的物料）4通过入料阀门10和入料管线9注往安放于蒸发器支架2之上的蒸发器壳体1内，其注入量约占蒸发器壳体1体积的二分之一左右。

开启真空泵8，使蒸馏器系统实现真空减压状态，为降低料液4的沸点提供有利条件。

利用高温热载体在加热器3的盘形管内循环，为蒸发器壳体1内的料液4进行放热。

受热后的料液4温度不断上升，当达到料液4在其真空气压下的蒸发温度时，蒸发现象开始出现，在此时的料液4中，不断有被汽化的高温气相馏出物脱离料液4液面不断上升，一部分高温气相馏出物在穿越较长流程距离的过程中，因热量损耗被液化，再次回流至下部被加热的料液4中，另一部分不能被冷却液化的高温气相馏出物经由馏出物排放出口5进入馏出物收集管线6内。

进入馏出物收集管线6内的高温气相馏出物，穿越冷凝器7接受冷却降温并进入馏出物收集罐12内，经冷却降温被液化的馏出物13被馏出物收集罐12所收集，不能被冷却液化的废气经由废气排放管线11及真空泵8被排往外界。

在持续不断的蒸发的过程中，为了维持蒸发器壳体1内料液4的最佳液位，料液供给管线与入料管线9之外的入料阀门10连通，通过入料阀门10和入料管线9将适量的料液4补充至蒸发器壳体1的内部。

上述减压蒸馏装置存在的缺陷是：

通过将过量的料液4输入至蒸发器壳体1内进行受热蒸发，虽然可以实现缩短高温气相馏出物的流程距离（在蒸发过程中，料液液面距可以收集馏出物的距离），提高料液4的蒸发效率，但是由于较厚的料液液层非常容易引发涨锅现象的发生（涨锅现象是指：料液在受热中，有大量气体以泡沫的形式从料液中蒸发溢出并不断堆积上涨，直到由馏出物排放管线排往外界的现象，该现象与料液液层的厚度呈正比的关系），由此只能以较少的料液4以牺牲较短的流程距离来抑制涨锅现象的发生。

由此产生的高温气相馏出物要突破较长流程距离的阻碍，其中一部分因热量损耗被液化，还要再次回流至下部被加热的料液4中，最终不但加剧了对被蒸馏料液的热解程度，还降低了装置的节能性，也降低了装置的加工效率。

中国专利（专利号CN 101732881 A）公开了一种分子蒸馏器：蒸馏器筒体的做功部分是由圆形垂直夹套组成，在夹套中有热媒导热油为放热体，在夹套筒体内设置有冷凝器，在夹套筒体内壁至冷凝器之间设置有由上下法兰、立柱及刮板条组成的转笼装置，在夹套筒体上部设置有上法兰、物料进口、与转笼装置连接的转轴、减速机及电动机，在夹套筒体下部分别设置有真空口、斜槽、重油出口、轻油收集槽、轻油出口等，该装置冷凝管的外侧管壁与筒体内壁之间的径向距离设置为3.6cm ～4.2cm。筒体的内径设置在460mm～580mm之间，筒体内工作部分长度设置在1.3m～1.8m之间。该装置的缺点是：因其紧凑精密性较高及小型化，很难实现长时间高产能的加工模式，不适应加工高沸点、热敏性要求较高、内含较多杂质且加工附加值较低的料液，否则：因冷凝管的外侧管壁与筒体内壁之间的径向距离设置仅为3.6cm ~4.2cm，在夹套筒体内壁至冷凝器之间设置有由上下法兰、立柱及刮板条组成的转笼装置，由此在进料以及旋转工作时，非常容易使料液液滴由筒体内壁飞溅至冷凝管的外侧管壁之上，由此形成短路蒸发（未经汽化而被馏出物收集系统所收集的料液）；因夹套筒体内壁既是放热面又是蒸发面，由此势必会在较短的工作时间内被所产生的固相物将装置的紧凑精密空间进行污浊破坏，使装置在较短的工作时间内进入较长的检修周期中。因装置的小型化，势必造成装置的加工效率低。因装置结构比较复杂，势必造成装置的制造成本及维护成本过高。

综上所述，因装置的检修周期长，势必将缩短装置的生产周期，加之加工效率低等因素，最终会导致加工费用过高而很难体现料液加工的经济效益。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服背景技术之不足，而提供一种通过料液夹层通道出口之下不具其它热载体放热的蒸发面实现料液蒸发、通过设置于料液夹层通道出口之下的导流机构而实现对馏出物的低位收集的高位供料低位收集减压蒸馏器。

实现本实用新型目的的技术方案是：